FAQ
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Langzauner ist ein österreichisches Maschinenbauunternehmen mit Sitz in Lambrechten (Oberösterreich). Seit 1924 entwickelt und produziert das Unternehmen Präzisions-Maschinen für die Verbundwerkstoff-, Holz- und Metall-Industrie.

Langzauner wurde im Jahr 1924 durch Johann Langzauner gegründet - damals als kleiner Meisterbetrieb für Landmaschinen und als Reparaturwerkstatt.

Ja, Langzauner wird als Familienunternehmen in der 4. Generation geführt. Das Unternehmen legt großen Wert auf traditionelle Werte wie Verlässlichkeit & Verantwortung gegenüber den Mitarbeitern sowie auf nachhaltiges Wachstum.

Der Hauptsitz befindet sich in Lambrechten 52, A-4772 Lambrechten (Oberösterreich), Österreich.

Die Philosophie ist geprägt vom Anspruch „Perfection… is an inner attitude“. Es geht um technische Exzellenz, Innovation, Qualität und Kundenorientierung – basierend auf einer langen Tradition.

Langzauner ist international tätig – u. a. auch in den Branchen Automotive, Luft- und Raumfahrt, Sportgeräte, Energie sowie Holz- und Metallverarbeitung.

Zu den zentralen Werten zählen Innovationsfreude, technische Präzision, Nachhaltigkeit, Qualität, Verlässlichkeit gegenüber Kunden und Mitarbeitern sowie Zukunftsorientierung.

Nachhaltigkeit und Umweltbewusstsein werden als strategischer Schwerpunkt bezeichnet – das umfasst energieeffiziente Maschinen, optimierte Fertigungsprozesse und eine langfristige Unternehmensstrategie.

Hinweis Hammerer: Abklärung mit LZ notwendig -> AKTUELL KEINE ZERTIFIZIERUNGEN (Plan ist die relevantesten Zertifizierungen eingeführen)

Langzauner bietet maßgeschneiderte hydraulische Pressen, Servo-Hydraulikpressen, Spindel Pressen, pneumatische Pressen, Mehrprozess-Presssysteme, Automationslösungen sowie Anlagen für Holz-, Verbundwerkstoff- und Metallbearbeitung an.

Composite-Pressen sind speziell für die Verarbeitung von Verbundwerkstoffen (z. B. im Bereich Luft- und Raumfahrt, Automotive) konzipiert – z. B. Systeme mit hohen Temperaturen, Entgasung, Unterdruck, integrierten Heiz-/Kühlsystemen - Bauteile aus Carbonfaser, Glasfaser, Thermoplast- oder Duroplast-Materialien.

Im Holzbereich gibt es Maschinen z. B. für Pressen, Sägen, Schleifen. Im Metallbereich finden sich z.B. Anlagen für Blech- und Profilbearbeitung.

Ja – Langzauner entwickelt und produziert maßgeschneiderte Anlagen, abgestimmt auf Kundenanforderungen - hinsichtlich Leistung, Automatisierung und Integration.

Mit unseren Presssystemen können Werte bis zu 100.000 kN erzielt werden.

Es gibt Systeme mit Heiz- und Kühlsystemen bis zu ca. 500 °C.

Ja – Langzauner bietet Automationslösungen inklusive Materialhandling, Robotertechnologie, Shuttle-Tische, Vakuum- und Spezialprozesse.

Es gibt sowohl standardisierbare Module bzw. Serienmaschinen als auch vollständig kundenspezifische Sonderlösungen – je nach Anforderung.

Die Systeme verfügen über flexible Software mit voller Rückverfolgbarkeit, Datensicherung und Prozessparametrierung.

Vorteile sind hohe Präzision, Maßanfertigung, hohe Presskraft, Automatisierungsgrad, Energieeffizienz, Nachhaltigkeit und internationale Einsatzfähigkeit.

Langzauner bietet Service, Wartung und Original-Ersatzteile für die gelieferten Maschinen – um eine langfristige Verfügbarkeit zu gewährleisten.

In der Regel fokussiert sich Langzauner auf Neumaschinen und individuelle Lösungen; der Kauf gebrauchter Maschinen wäre im Einzelfall zu klären.

Die Garantiebedingungen sind im Rahmen des Liefer- und Vertragswerks geregelt – typischerweise gilt eine Herstellergarantie gemäß Angebot.

Die Lieferzeit hängt stark vom Umfang und der Komplexität der Anlage ab – individuelle Abstimmung mit dem Vertrieb ist notwendig.

Ja, das Unternehmen liefert international – inklusive Installation, Inbetriebnahme und ggf. Schulung der Betreiber.

Die Varianten reichen von Labor-Pressen über Serienpressen bis hin zu Großanlagen mit bis zu 100.000 kN Presskraft, je nach Anwendung.

Ja – Langzauner-Anlagen verfügen über Servo-Hydraulik sowie optimierte Prozesse und sind somit Ressourceneffizienz.

Sehr – Mehrprozess-Presssysteme erlauben Parametervariation (Druck, Zeit, Temperatur), automatische Wechsel, Roboterintegration etc.

Ja – Langzauner bietet Turnkey-Lösungen und Automationsintegration, sodass Maschinen in vorhandene Linien eingebunden werden können.

Die Anlagen verfügen über Software mit Datenrückverfolgbarkeit sowie Datensicherung und können in eine vernetzte Produktion eingebunden werden – etwa mit MES/ERP-Systemen.

Nach Lieferung folgt die Montage vor Ort (oft durch ein eigenes Team), anschließend erfolgt die Inbetriebnahme sowie die Schulung des Bedienpersonals - final erfolgt die Übergabe an den Kunden.

Die Maschinen sind gemäß Maschinenrichtlinie und einschlägigen Sicherheitsnormen ausgestattet – Schutzvorrichtungen, Steuerungssicherheit, Not-Stopps etc.

Ja – viele Anlagen sind modular aufgebaut und können mit Automations- oder Prozessmodulen nachgerüstet werden, um zukünftige Anforderungen abzudecken.

Durch eigenständige Entwicklung, Fertigungstiefe, qualifiziertes Personal, Prüf- und Testläufe sowie Kundenabnahmen vor Auslieferung.

Je nach Anwendung sind Maschinen mit Lackierung, Oberflächenbehandlung, entsprechender Antihaft-Beschichtungen oder Reinraum-tauglichen Ausführungen ausgestattet.

Ja – Langzauner legt Wert auf lebenszyklusbegleitende Versorgung mit Ersatzteilen, damit die Anlagen über viele Jahre produktiv bleiben.

Ja – auf Anfrage kann eine Besichtigung der Produktionsstätten oder eine Demonstration von Maschinen erfolgen. Der Langzauner-Vertrieb koordiniert das gerne mit Ihnen.

Bei komplexen Linienlösungen kann eine Übergangslösung angeboten werden – das können wir gerne mit Ihnen abstimmen.

Durch robuste Konstruktion, hochwertige Komponenten und langfristige Ersatzteilstrategie wird eine lange Lebensdauer der Anlagen angestrebt.

Ja – das Lieferpaket enthält in der Regel eine Bedienereinweisung vor Ort sowie ggf. technische Schulungen für Wartungspersonal.

Ja – viele Maschinen lassen sich mit parametrischer Steuerung so betreiben, dass sie nicht permanent auf Maximalleistung laufen - dies ist im Rahmen der Spezifikation anpassbar.

Automatisierte Fertigungslinien sind vollständig integrierte Anlagen rund um Composite-Pressen – inklusive vor- und nachgelagerter Automationsprozesse. Pressentechnik, Materialfluss, Handling und Steuerung werden zu einer durchgängigen Hightech-Linie kombiniert, die exakt auf Ihre Prozesse abgestimmt ist. Ziel ist es, Effizienz, Wirtschaftlichkeit und Qualität Ihrer Fertigung spürbar zu steigern und gleichzeitig Bedienaufwand, Fehlerquoten und Stillstände zu reduzieren.

Die Linien sind speziell auf den internationalen Composite-Sektor ausgerichtet und kommen überall dort zum Einsatz, wo Faserverbundbauteile in Serie gefertigt werden – etwa in Luftfahrt-, Automotive-, Sport- oder Verteidigungsanwendungen. Dank modularer Konzeption lassen sich Layout, Automatisierungsgrad und Peripherie exakt an Ihre individuellen Prozesse, Bauteilgrößen und Taktzeiten anpassen. So entstehen maßgeschneiderte Lösungen für Prototyping und Kleinserien oder für eine hochautomatisierte Großserienfertigung.

Nach der Anfrage analysiert Langzauner gemeinsam mit einem Projektteam die bestehenden Prozesse und Anforderungen. Auf Basis von Konzeptstudien und Machbarkeitsanalysen entsteht ein maßgeschneidertes Anlagenkonzept. Konstruktion, Steuerungstechnik, Fertigung und Montage erfolgen Inhouse. Anschließend übernimmt Langzauner Logistik, Aufstellung und Inbetriebnahme vor Ort. Mitarbeiterschulungen und Performance-Optimierung schließen das Projekt ab – der Kunde erhält eine schlüsselfertige, auf Dauerbetrieb ausgelegte Fertigungslinie.

Langzauner integriert zahlreiche Module in den automatisierten Material- und Werkzeugfluss: Regalbediengeräte und Hochregallager-Systeme, Werkzeugshuttle-Systeme mit intelligenten Vorheizstationen, Schiebetische für schnellen Werkzeugwechsel, Materialtransferlösungen, Öffnungsstationen, Arbeitstische, Werkzeuglager, Reinigungsstationen, Schleusen sowie effiziente Pufferlager. Ergänzt wird dies durch Robotik für das Bauteilhandling. Alle Komponenten werden über eine übergeordnete Steuerung zu einem perfekt abgestimmten Gesamtprozess verbunden.

Mit dem One-Stop-Shop-Prinzip erhält der Kunde Pressentechnik, Automatisierung, Engineering und Service aus einer Hand. Langzauner übernimmt die Gesamtverantwortung – von Konzeption und F&E über mechanische Konstruktion, Elektroplanung, Hydraulik und Software bis zur Robotik. Das reduziert Schnittstellen, Abstimmungsaufwand und Projektrisiken. Gleichzeitig profitiert der Kunde von kurzen Entscheidungswegen, klaren Ansprechpartnern und einer durchgängigen Systemarchitektur, die optimal aufeinander abgestimmt ist und spätere Erweiterungen erleichtert.

Die hauseigene F&E-Abteilung ist früh in Projekte eingebunden und erarbeitet gemeinsam mit einem Team des Kunden Konzeptvarianten sowie Machbarkeitsstudien. Dabei werden Prozessketten simuliert, Layouts optimiert und Technologien bewertet. So entstehen belastbare Entscheidungsgrundlagen hinsichtlich Taktzeiten, Produktivität und Investitionssicherheit. Dieser F&E-Schwerpunkt stellt sicher, dass die Fertigungslinie technisch ausgereift, praxistauglich und wirtschaftlich ist – bevor in Hardware investiert wird.

perfectDATA ist die IoT-Lösung von Langzauner für Fertigungslinien. Sie erfasst Echtzeitdaten aus der Anlage, stellt skalierbare Datenüberwachung und Visualisierungen bereit und ermöglicht datengestützte Optimierungen. Funktionen wie Predictive Analytics unterstützen bei der Früherkennung von Abweichungen und der Steigerung von Verfügbarkeit und Output. Dank systemoffener Maschinenintegration lässt sich perfectDATA in bestehende IT-Landschaften einbinden und mit anderen Systemen, etwa MES oder LVS, verknüpfen.

Langzauner übernimmt Transport, Zollabwicklung und Aufbau der Anlage am finalen Standort. Zur Inbetriebnahme sind jene Techniker, Ingenieure und Automatisierungsexperten vor Ort, die das Projekt bereits begleitet haben. Diese optimieren die Anlage auf Ihre Serienprozesse, begleiten Probebetrieb und Ramp-up und schulen das Bedien- und Wartungspersonal. Ziel ist es, rasch die geplanten Leistungskennzahlen, stabile Qualität und hohe Anlagenverfügbarkeit zu erreichen.

Nach der Inbetriebnahme beginnt die langfristige Betreuung: Langzauner bietet maßgeschneiderte Wartungsverträge, Fernwartung, kurzfristige Reparatureinsätze vor Ort, Ersatzteilversorgung sowie Unterstützung bei Standortverlagerungen. Service-Teams, die Ihre konkrete Fertigungslinie im Detail kennen, kümmern sich um regelmäßige Inspektionen und Optimierungen. Damit bleibt die Anlage langfristig leistungsfähig, sicher und auf dem neuesten Stand – ein wichtiger Faktor für planbare Produktionskosten und hohe Verfügbarkeit.

Skalierbarkeit ist ein zentrales Konzept der Langzauner-Linien. Layout, Automatisierungsmodule und digitale Infrastruktur sind so ausgelegt, dass Ergänzungen und Anpassungen möglich bleiben – etwa zusätzliche Prozesse, Beistellaggregate oder Erweiterungen im Materialfluss. Damit kann der Kunde auf neue Bauteile, höhere Stückzahlen oder veränderte Technologien reagieren, ohne die gesamte Anlage zu ersetzen. So wird eine Investition möglichst zukunftssicher und bleibt auch bei dynamischen Marktanforderungen wirtschaftlich.

Unter Automatisierung von Pressen versteht Langzauner maßgeschneiderte Lösungen, die Pressen und Umfeldanlagen zu einem sicheren, wirtschaftlichen Gesamtsystem verbinden. Alle wesentlichen Systemkomponenten – von Zuführ- und Transfersystemen bis zu Qualitätssicherung und Datenaufzeichnung – greifen perfekt ineinander. Ziel ist ein optimaler, betriebssicherer Produktionsablauf in jedem Umfeld, mit hoher Wiederholgenauigkeit und reproduzierbaren Prozessen bei gleichzeitig reduzierten laufenden Kosten.

Die Vorteile sind klar messbar: optimierte Zykluszeiten, geringere Fehlerquote und eine deutliche Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit. Gleichzeitig verbessert sich die Ergonomie, Gefahrenquellen werden reduziert und Arbeitsplätze sicherer gestaltet. Durch hohe Wiederholgenauigkeit und Qualitätssicherung steigen Prozessstabilität und Produktqualität. Die Integration in die Anlagensteuerung ermöglicht eine Komplettlösung aus einer Hand – inklusive Datenaufzeichnung und der Option, Einheiten auch an bestehenden Maschinen nachzurüsten.

Langzauner bindet jede Presse optimal in Ihr anwenderspezifisches Umfeld ein. Vom Bereitstellen der Teile über Beschickung und Entnahme bis hin zu Qualitätssicherung und Stapeln werden alle Schritte präzise geregelt. Transfersysteme, Feeder sowie Lade- und Stapelsysteme sorgen für hohen Output, kompromisslose Qualität und maximale Sicherheit. Bedienfreundliche Elemente reduzieren laufende Kosten und optimieren alle Arbeitsprozesse. Auch nachrüstbare Einheiten an bestehenden Maschinen sind vorgesehen.

Hard-Automation umfasst sämtliche physische Automatisierungskomponenten rund um eine Pressenanlage. Dazu zählen unter anderem RBG (Regalbediengeräte), Hochregal-Lagersysteme, Werkzeugshuttle-Systeme mit Vorheizstationen, Schiebetische/Werkzeugwechsel, Materialtransfer, Öffnungsstationen, Arbeitstische, Werkzeuglagersysteme, Reinigungsstationen, Schleusen sowie effiziente Material-Pufferlager und Robotik für Bauteilhandling. All diese Module werden so kombiniert, dass Materialfluss, Werkzeugwechsel und Handling maximal effizient ablaufen.

Soft-Automation ergänzt die Hard-Automation durch intelligente Software- und Prozesslösungen. Dazu gehören MES (Manufacturing Execution System) zur Produktionssteuerung, LVS (Lagerverteilersysteme) für einen optimierten Materialfluss sowie gezielte Prozessoptimierung. Diese Ebene sorgt für Transparenz, Auswertbarkeit und schnelle Anpassbarkeit der Produktion. So werden automatisierte Pressen nicht nur mechanisch, sondern auch digital perfekt eingebunden – eine wichtige Basis für wirtschaftliche, zukunftsfähige Fertigungskonzepte.

Ein erklärtes Ziel von Automatisierung ist die Beseitigung von Gefahrenquellen und die Verbesserung der Arbeitsplätze. Automatisierte Beschickung, Entnahme und Materialtransporte entlasten das Bedienpersonal von schweren, monotonen oder gefährlichen Tätigkeiten. Ergonomisch optimierte Arbeitsstationen und automatische Schutz- und Handlingfunktionen reduzieren Unfallrisiken deutlich. Zusätzlich führen reproduzierbare Prozesse und klar strukturierte Abläufe zu mehr Übersicht und Sicherheit am Arbeitsplatz.

Langzauner hat bereits eine Vielzahl von „pressenfernen“ Automatisierungsprojekten umgesetzt. Unabhängig davon, ob Sie Pressenprozesse einsetzen oder andere Fertigungsschritte automatisieren möchten – jede Anlage wird mit passendem Zubehör ausgestattet, damit sie ihren höchstmöglichen Wirkungsgrad erreicht.

Mit „Perfect Production“ übernimmt Langzauner die übergeordnete Steuerung Ihrer Anlage. Ziel ist es, einem Produkt und Anlagenpark nachhaltige Qualitätssicherheit und Langlebigkeit zu verleihen. Die Automatisierung wird somit nicht als Einzelprojekt verstanden, sondern als durchgängiges Gesamtkonzept, bei dem Steuerung, Überwachung und Optimierung zentral zusammenlaufen – eine wichtige Basis für effiziente, stabile und zukunftssichere Produktionsprozesse.

Die Automatisierungslösungen von Langzauner setzen auf hohe Wiederholgenauigkeit und reproduzierbare Prozesse – eine Grundvoraussetzung für gleichbleibend hohe Qualität. Qualitätssicherung und Datenaufzeichnung sind fest integrierte Bestandteile des Systems. Kombiniert mit präzise geregelten Transfersystemen, Feedern sowie Lade- und Stapelsystemen entsteht ein kontrollierter Prozess, der Abweichungen minimiert und die Nachvollziehbarkeit der Produktion deutlich erhöht.

Wenn Sie die Produktivität Ihrer Fertigung mit einer maßgeschneiderten Automatisierung Pressen steigern wollen, können Sie direkt über das Formular „Infos anfordern“ auf der Seite Kontakt aufnehmen. Dort wählen Sie den Bereich „Automatisierung“ und übermitteln Ihre Kontaktdaten sowie Ihr Anliegen. Langzauner verfügt über „das notwendige Konzept im Talon“ und passt Hard- und Soft-Automation so an, dass Ihre Anlage den höchstmöglichen Wirkungsgrad erreicht.

Ein Regalbediengerät (RBG) ist ein schienengeführtes Regalfahrzeug zum automatischen Ein-, Um- und Auslagern von Werkzeugen, Bauteilen oder anderen Waren. Es bewegt sich über die gesamte Höhe und Länge des Lagers und bildet das Herzstück einer automatisierten Fertigungslinie. Durch die enge Abstimmung mit Hochregallager, Fördertechnik und Peripherie steigert das RBG die Effizienz Ihrer Gesamtanlage deutlich und sorgt für hohe Prozesssicherheit und Produktivität.

Regalbediengeräte (RBG) empfehlen sich überall dort, wo auf begrenztem Raum viele Werkzeuge, Bauteile oder sonstige Waren gelagert und schnell verfügbar sein müssen. Typisch sind automatisierte Fertigungslinien mit häufigen Werkzeugwechseln oder hohem Teiledurchsatz. Besonders effizient wird das System in Kombination mit Langzauner-Hochregallagern, Ein- und Auslagerstationen, Reinigungsstationen und abgestimmter Fördertechnik, die gemeinsam ein vollständig automatisiertes Lagersystem bilden.

Jedes Regalbediengerät (RBG) wird im hauseigenen Konstruktionsbüro individuell ausgelegt. Der Kunde liefert Massen, Geschwindigkeiten, Verfahrwege und Hubhöhe – Langzauner entwickelt daraufhin ein RBG, das exakt zu den statischen und dynamischen Rahmenbedingungen passt. So entstehen Lösungen, die perfekt in vorhandene Gebäude, bestehende Lagerzonen oder neue Fertigungslayouts integriert werden können und dabei optimal auf Werkzeug- oder Bauteilgeometrien abgestimmt sind.

Ein typisches Langzauner-System kombiniert Regalbediengeräte (RBG) mit einem passenden Hochregallager, Ein- und Auslagerstationen, Reinigungsstationen und abgestimmter Fördertechnik. Ergänzend können weitere Elemente wie Schleusen oder Pufferbereiche eingebunden werden. All diese Komponenten werden so geplant, dass Materialfluss, Reinigungsprozesse und Bereitstellung für nachgelagerte Fertigungsschritte nahtlos ineinandergreifen. Das Ergebnis ist ein vollständig automatisiertes Lagersystem mit hoher Verfügbarkeit und Transparenz.

Hohe Effizienz und Zuverlässigkeit, deutliche Erhöhung der Prozesssicherheit, einfachste Wartung sowie Handling von Massen bis zu 50 Tonnen. Gleichzeitig lassen sich Kosten durch automatisierte Abläufe und optimierten Flächeneinsatz reduzieren. Die Systeme sind so konzipiert, dass Erweiterungen in Zukunft unkompliziert möglich bleiben – ein Plus für langfristige Investitionssicherheit und Wachstum.

Regalbediengeräte (RBG) können sich über die gesamte Höhe und Länge eines Lagers bewegen und erschließen so den vorhandenen Raum besonders effizient. Dadurch lassen sich Hochregallager auf engstem Grundriss realisieren, in denen eine große Anzahl an Werkzeugen oder Bauteilen geordnet und schnell zugänglich ist. Das RBG lagert automatisch ein, um und aus – manuelle Wege entfallen, Suchzeiten sinken und die Lagerorganisation bleibt jederzeit transparent und kontrollierbar.

Die Regalbediengeräte (RBG) von Langzauner sind auf hohe Lasten ausgelegt und können Massen bis zu 50 Tonnen handhaben. Damit eignen sie sich ideal für schwere Werkzeuge, großformatige Bauteile oder andere gewichtige Güter, wie sie typischerweise in Pressen- und Composite-Anlagen vorkommen. Die Auslegung erfolgt immer projektspezifisch, sodass Tragfähigkeit, Dynamik und Sicherheitsreserven genau zu Ihren Anforderungen passen.

Ein großer Vorteil der Langzauner Regalbediengeräte (RBG) ist die sehr einfache Wartung. Bereits in der Konstruktion wird auf gute Zugänglichkeit und robuste, langlebige Komponenten geachtet. Durch die klare Strukturierung von Antrieben, Führungen und Sicherheitseinrichtungen lassen sich Inspektionen effizient durchführen. In Verbindung mit Serviceleistungen und möglichen digitalen Monitoring-Lösungen kann der Wartungsaufwand planbar gehalten und die Verfügbarkeit des Systems maximiert werden.

Ja, die Regalbediengeräte (RBG) sind ausdrücklich für zukünftige Erweiterungen ausgelegt. Sowohl das Hochregallager als auch die Fördertechnik und Peripherie können bei Kapazitätssteigerungen oder Prozessänderungen ergänzt werden. Dadurch bleibt ein Lagersystem flexibel, etwa wenn zusätzliche Werkzeuge hinzukommen, neue Produktlinien eingeführt oder Taktzeiten angepasst werden müssen. So wächst die Anlage mit Kundenanforderungen mit, ohne von Grund auf neu geplant werden zu müssen.

Wenn Sie ein Regalbediengerät (RBG) einsetzen möchten, können Sie direkt über „Infos anfordern“ auf der Website Kontakt aufnehmen. Schildern Sie kurz Ihre Aufgabenstellung und übermitteln Sie Eckdaten wie Abmessungen, Lasten oder gewünschte Lagerkapazität. Auf Basis dieser Informationen entwickelt Langzauner ein maßgeschneidertes Konzept für ein vollständig automatisiertes Lagersystem – inklusive Hochregallager, Ein-/Auslagerstationen, Reinigungsstationen und Fördertechnik.

Unter Materialtransfer – Linearachsen – 2D versteht man eine automatisierte Lösung, bei der Materialien oder Produkte mittels Linearachsen präzise an die richtige Stelle und zum richtigen Zeitpunkt gebracht werden. Achssysteme binden den Transfer effizient, sicher und ergonomisch in Ihre Produktionslinie ein. So werden zeitkritische Prozessschritte zuverlässig bedient, Durchlaufzeiten verkürzt und die Grundlage für einen stabilen, automatisierten Fertigungsablauf geschaffen.

Ein automatisierter Materialtransfer reduziert Stückkosten, verbessert Durchlaufzeiten und steigert die Wiederholgenauigkeit. Gleichzeitig erhöht er die Prozess- und Bedienersicherheit, da kritische oder körperlich belastende Handlingsschritte automatisiert werden. Flexible Prozesse lassen sich einfacher abbilden, und die Zuverlässigkeit des Gesamtsystems wächst. Unterm Strich profitiert der Kunde von einer wirtschaftlicheren Produktion, weniger Ausschuss und besser planbaren Abläufen – eine Grundlage für höhere Auslastung und mehr Wettbewerbsfähigkeit.

Der Materialtransfer wird speziell dort eingesetzt, wo manuelle Handlings ergonomisch unzumutbar oder sicherheitstechnisch kritisch wären. Langzauner analysiert Sicherheitstechnik und Ergonomie im Detail und automatisiert das Bewegen, Positionieren und Übergaben von Bauteilen. Dadurch sinkt das Risiko für Verletzungen, Überlastungen und Fehlbedienungen. Bediener überwachen den Prozess aus sicheren, ergonomischen Positionen, während Linearachsen und Achssysteme die schweren oder heißen Teile zuverlässig transportieren. So wird sowohl der Prozess als auch der Mensch optimal geschützt.

Die Lösungen sind darauf ausgelegt, ein breites Materialspektrum abzudecken – von hauchdünnen, thermoplastischen Organosheets bis hin zu mehreren Kilos schweren Halbzeugen. Der Materialtransfer wird konstruktiv so ausgelegt, dass Greifer, Aufnahmen und Bewegungssysteme exakt zu Ihren Bauteilgeometrien und Gewichten passen. Damit lassen sich sensibel zu behandelnde Leichtbaukomponenten ebenso sicher bewegen wie robuste, massivere Halbzeuge, ohne Kompromisse bei Präzision oder Taktzeit eingehen zu müssen.

Langzauner entwickelt gemeinsam mit seinen Kunden neue Konzepte im Bereich Materialhandling. Jede Materialtransfer-Lösung wird im Konstruktionsbereich auf Machbarkeit, Langlebigkeit und Performance geprüft, bevor sie umgesetzt wird. Layout, Greifertechnik, Achsauslegung und Sicherheitskonzept werden detailliert präsentiert und mit Ihnen abgestimmt. So erhält man eine Lösung, die nicht nur technisch funktioniert, sondern auch im harten Produktionsalltag zuverlässig, wartungsfreundlich und wirtschaftlich arbeitet.

Ja, der Materialtransfer lässt sich sowohl in neue Projekte als auch in bestehende Systeme integrieren. Langzauner analysiert Ihre aktuelle Anlagenstruktur, Prozessschritte und Platzverhältnisse und entwickelt darauf aufbauend ein passendes Konzept. Linearachsen und Achssysteme werden so dimensioniert, dass sie vorhandene Pressen, Öfen oder Peripherie optimal anbinden. Damit wird eine Produktion Schritt für Schritt modernisiert – ohne komplette Neuanlage, aber mit klar spürbaren Effizienz- und Sicherheitsgewinnen.

Typische Anwendungen sind der Transfer von Organosheets vom Infrarotofen in die Presse, Drapieren durch Höhenverstellung sowie der Materialtransfer zu Form- oder Hydraulikpressen. Die 2D-Linearachsen ermöglichen das präzise Positionieren in Ebene und Höhe, sodass Bauteile optimal für den nächsten Prozessschritt vorbereitet werden. Damit lassen sich z. B. Thermoplast-Prozesse, Composite-Formpressen oder mehrstufige Fertigungslinien effizient und wiederholgenau automatisieren.

Ein automatisierter Materialtransfer stellt sicher, dass Materialien „on-time“ und „on-quality“ verfügbar sind. Definierte Fahrwege, reproduzierbare Übergabezeiten und exakt abgestimmte Bewegungsprofile reduzieren Schwankungen im Prozess. So können temperatur- oder zeitkritische Schritte, etwa beim Handling von Organosheets, sicher eingehalten werden. Das Ergebnis sind stabilere Prozesse, weniger Ausschuss und eine verlässlich hohe Produktqualität über viele Chargen hinweg.

Die Lösungen sind bewusst skalierbar ausgelegt. Materialtransfer-Systeme können bei steigenden Stückzahlen, neuen Bauteilvarianten oder weiteren Pressen modular erweitert oder angepasst werden. Skalierbare und kosteneffiziente Automatisierung bildet die Basis: Langzauner kombiniert jahrzehntelange Erfahrung mit maßgeschneiderter Auslegung, sodass Ihre Investition langfristig tragfähig bleibt. Bei Bedarf können weitere Achsen, Greifer oder Stationen in das bestehende Konzept integriert werden.

Der Einstieg ist unkompliziert: Über die Funktionen „Infos anfordern“ oder „Broschüre anfordern“ nehmen Sie direkt Kontakt auf. Beschreiben Sie kurz Ihre Anwendung, Materialien und Zielsetzungen – etwa Kostensenkung, bessere Ergonomie oder höhere Taktzeiten. Langzauner erarbeitet daraufhin ein erstes Konzept für Ihren Materialtransfer, stellt es vor und verfeinert es gemeinsam mit Ihnen. So entsteht Schritt für Schritt eine maßgeschneiderte, schlüsselfertige Automatisierungslösung.

Reinigungsstationen, Schleusen und Arbeitstische ermöglichen menschliches Eingreifen, ohne den Produktionsfluss zu stören. Komplexe Belegeverfahren, kontinuierliche Reinigung oder stichprobenartige Qualitätskontrollen können außerhalb der Hauptlinie erfolgen, während die Anlage weiter produziert. Werkzeuge oder Bauteile werden kontrolliert aus dem System geschleust, gereinigt, geprüft und ergonomisch aufbereitet wieder eingeschleust. So lassen sich Produktqualität und Anlagenverfügbarkeit steigern, ohne an Taktzeit oder Prozesssicherheit einzubüßen.

Die Kombination aus Reinigungsstationen, Schleusen und Arbeitstischen ist überall dort sinnvoll, wo hochwertige Bauteile mit manuellen Eingriffen gefertigt werden – etwa in der Luftfahrt-, Automotiv-, Caravan-, Sport- oder Verteidigungsindustrie sowie in Metall- und Holzverarbeitung. Überall gilt: Bestimmte Prüfschritte, Reinigungszyklen oder Layup-Arbeiten brauchen geschultes Personal. Langzauner gestaltet die Schnittstelle zwischen Mensch und automatisierter Anlage so, dass Prozesse sicher, ergonomisch und effizient bleiben.

Es kann in keiner Produktionslinie vollständig auf den Menschen verzichtet werden. Deshalb hier großer Wert auf Ergonomie gelegt: automatisch beschickte, höhenverstellbare Tische reduzieren körperliche Belastung beim Handling schwerer oder großer Werkzeuge und Bauteile. Die Gesundheit der Mitarbeitenden steht im Mittelpunkt – gleichzeitig verbessert sich die Prozessqualität, weil manuelle Tätigkeiten konzentriert und in der optimalen Arbeitshöhe durchgeführt werden können. Das senkt Fehlerquoten und Ausfallzeiten.

Reinigungsstationen ermöglichen einen kontinuierlichen Reinigungszyklus von Werkzeugen oder Bauteilen, ohne die Hauptlinie zu blockieren. Ablagerungen, Restmaterial oder Verunreinigungen werden gezielt entfernt, bevor sie zu Qualitätsproblemen führen. In Kombination mit stichprobenartigen Prüfungen lassen sich Verschleiß und Prozessabweichungen frühzeitig erkennen. Das Ergebnis sind sauberere Werkzeuge, konstantere Oberflächenqualitäten und eine höhere Wiederholgenauigkeit – wichtige Voraussetzungen für stabile Serienprozesse im Composite- und Pressen-Umfeld.

Reinigungsstationen, Schleusen und Arbeitstische sind fest in das Automatisierungsportfolio von Langzauner integriert. Gemeinsam mit Elementen wie RBG, Hochregallagern, Werkzeugshuttle-Systemen, Materialtransfer oder Robotik entsteht ein durchgängiger Material- und Werkzeugfluss. Eine übergeordnete Steuerung koordiniert diese Komponenten, sodass Bauteile automatisiert zur richtigen Station gelangen, für manuelle Schritte vorbereitet und anschließend wieder in den automatisierten Prozess eingegliedert werden. So entsteht eine schlüsselfertige, hochgradig automatisierte Fertigungslinie.

Schleusen schaffen einen definierten Übergabepunkt zwischen automatisierter Linie und manueller Bearbeitung. Werkzeuge oder Bauteile werden z. B. nach einem Pressvorgang aus dem automatisierten Transport ausgeschleust, fixiert und für Reinigung, Nacharbeit oder Prüfung bereitgestellt. Nach erledigter Tätigkeit werden sie wieder an das Fördersystem übergeben. Dabei sorgen Sicherheitskonzepte und Sensorik dafür, dass der Anlagenbetrieb nicht beeinträchtigt wird und weder Mensch noch Maschine gefährdet werden.

Bei komplexen Layup-Prozessen müssen Faserlagen, Einleger oder Inserts von Hand positioniert werden. Die Arbeitstische von Langzauner sind dafür automatisch beschickt, höhenverstellbar und auf das Werkzeug-Handling abgestimmt. Werkzeuge können ergonomisch günstig bestückt, visuell geprüft und bei Bedarf gereinigt werden. Anschließend übernimmt das automatisierte System wieder – etwa indem das Werkzeug über Schleusen oder Transferachsen in die Presse gefahren wird. So bleiben hochkritische manuellen Schritte kontrollierbar, ohne den Takt der Gesamtanlage zu bremsen.

Die Reinigungsstationen sind seitlich oder in Nebenlinien der Hauptanlage angeordnet. Werkzeuge oder Bauteile werden über Schleusen gezielt ausgeschleust und parallel zum laufenden Betrieb gereinigt. So können z. B. turnusmäßige Reinigungen während der Produktion stattfinden, ohne die Presse aus dem Takt zu bringen. Intelligente Steuerung sorgt dafür, dass stets genügend saubere Werkzeuge im Umlauf sind und Reinigungsintervalle automatisch überwacht werden. Das erhöht Verfügbarkeit und Prozesssicherheit.

Die Kombination aus Arbeitstischen, Schleusen und Reinigungsstationen definiert eine klar strukturierte Schnittstelle zwischen Mensch und automatisierter Technik. Sicherheitskonzepte, Schutzbereiche und ergonomische Gestaltungen reduzieren Risiken bei manuellen Tätigkeiten. Gleichzeitig wird die Qualitätssicherung verbessert: Mitarbeitende können stichprobenartig Werkzeuge inspizieren, Bauteile visuell prüfen oder Messungen durchführen, bevor sie wieder in die Linie eingeschleust werden. Durch diese kontrollierte Interaktion bleibt der Gesamtprozess robust, nachvollziehbar und auditierbar.

Über das Formular „Infos anfordern“ auf der Produktseite können Sie direkt Kontakt aufnehmen und „Automatisierung“ als Interessensbereich wählen. Hilfreich sind kurze Angaben zu Werkzeuggrößen, Reinigungsbedarf, Art der manuellen Tätigkeiten und gewünschten Ergonomie-Verbesserungen. Langzauner analysiert Ihre bestehende Linie und entwickelt ein Konzept, wie Reinigungsstationen, Schleusen und Arbeitstische optimal integriert oder nachgerüstet werden können – inklusive Layoutvorschlag, Sicherheitskonzept und Anbindung an vorhandene Automatisierung.

Ein Schiebetisch ist ein hydraulisch angetriebenes System, mit dem Werkzeuge und Bauteile außerhalb der Presse positioniert und anschließend in die Presse ein- bzw. ausgefahren werden. In modernen Pressenanlagen – insbesondere im Composite- und Metallbereich – zählt er zu den wichtigsten Automatisierungsbausteinen. Durch die Verlagerung des Werkzeug- und Bauteilwechsels aus der Presse heraus werden Rüstzeiten verkürzt, Abläufe standardisiert und die Gesamtanlageneffizienz spürbar gesteigert.

Beim klassischen Werkzeugwechsel in der Presse entstehen Stillstände, beengte Arbeitssituationen und lange Wartezeiten, etwa durch abkühlende Werkzeuge. Ein Schiebetisch verlagert diesen Prozess nach außen, macht ihn von drei Seiten zugänglich und ermöglicht parallel laufende Tätigkeiten wie Reinigung oder Rüsten. Dadurch verkürzt sich die Rüstzeit, die Presse bleibt besser ausgelastet, und Ergonomie sowie Arbeitssicherheit steigen, weil schwere Werkzeuge kontrolliert und gut zugänglich bewegt werden.

Schiebetische von Langzauner kommen in Pressenanlagen der Composite- und Metallbearbeitung zum Einsatz, etwa in Luftfahrt-, Automotive-, Raumfahrt-, Sport-, Caravan-, Metall- und Holzindustrie. Überall dort, wo häufige Werkzeug- oder Bauteilwechsel mit hohen Qualitätsanforderungen zusammentreffen, bietet der Schiebetisch deutliche Vorteile. Durch projektspezifische Auslegung lassen sich sowohl Einzel- und Prototypenpressen als auch hochautomatisierte Serienanlagen mit dieser Lösung effizient und zukunftssicher ausstatten.

In Pressen herrschen oft beengte Platzverhältnisse, hohe Temperaturen und schwer handhabbare Lasten. Ein Schiebetisch verlagert Werkzeug- und Bauteilwechsel in einen gut zugänglichen Bereich und schafft klare, sichere Arbeitszonen. Bediener:innen greifen auf Hilfsmittel wie Kran oder Stapler komfortabel zu, ohne im unmittelbaren Gefahrenbereich der Presse zu arbeiten. Dadurch sinkt das Risiko von Quetschungen, Fehlbedienungen oder Überlastungen, während zugleich ein deutlich ergonomischerer Arbeitsplatz entsteht.

Kunden erhalten eine durchgängige Betreuung: Zunächst werden Pressenlayout, Werkzeuge und Prozesse analysiert, anschließend wird ein Schiebetisch exakt auf diese Anforderungen ausgelegt. Konstruktion, Fertigung und Integration in die Pressensteuerung erfolgen bei Langzauner aus einer Hand. Nach Montage und Inbetriebnahme vor Ort begleiten Fachkräfte den Probebetrieb, optimieren den Ablauf und schulen das Bedienpersonal. So entsteht eine schlüsselfertige, auf den realen Produktionsalltag abgestimmte Lösung.

Mit einem Schiebetisch können Werkzeuge außerhalb der Presse gereinigt, vorbereitet und gerüstet werden, während die Anlage für andere Aufgaben verfügbar bleibt. Die Presse muss nicht auf abgekühlte Werkzeuge warten, sondern erhält das vollständig vorbereitete Werkzeug taktzeitgerecht über den Schiebetisch. Werkzeugwechsel wird zu einem eigenständigen, optimierten Prozessschritt mit reproduzierbaren Abläufen. Besonders bei häufigen Wechseln summieren sich diese Einsparungen zu einem erheblichen Produktivitätsgewinn über den gesamten Schichtbetrieb.

Der Schiebetisch ist hydraulisch angetrieben und mit hochwertigen Profilschienenführungen ausgestattet. Diese Kombination ermöglicht eine spielfreie, exakt wiederholbare Positionierung von Werkzeug und Bauteil. Niedrige Verschiebekräfte sorgen für sanfte, kontrollierte Bewegungen, selbst bei hohen Werkzeugmassen. Die Presse erhält das Werkzeug jedes Mal in der exakt definierten Lage, was für Prozessstabilität, konstante Bauteilqualität und geringe mechanische Belastung von Pressenkomponenten entscheidend ist.

Beim einfachen Schiebetisch erfolgt der Werkzeug- und Bauteilwechsel auf einer Seite. Der Doppel-Schiebetisch kann nach links und rechts verfahren und eröffnet dadurch zusätzliche Parallelprozesse: Auf einer Seite wird gerüstet, gereinigt oder entladen, während die andere Seite bereits wieder in der Presse arbeitet. Dadurch erhöht sich der Durchsatz, die Presse wird besser ausgelastet, und nachgelagerte Prozessschritte wie Kühlung oder Nachbearbeitung laufen effizienter.

Schiebetische von Langzauner sind auf hohe Werkzeuggewichte ausgelegt und bieten durch stabile Profilschienenführungen eine hohe Tragfähigkeit und Steifigkeit. Der außerhalb der Presse angeordnete Tisch ist von drei Seiten zugänglich, sodass Krane, Hubstapler oder andere Hebemittel optimal eingesetzt werden können. Dadurch reduziert sich der manuelle Kraftaufwand, die Gefahr von Beschädigungen an Werkzeugen oder Bauteilen sinkt und die Lebensdauer von Presse und Peripherie wird erhöht.

Die Entscheidung hängt von Taktzeiten, Werkzeuggewichten, Platzverhältnissen und dem gewünschten Automatisierungsgrad ab. In vielen Fällen bietet der Schiebetisch Vorteile, wenn hohe Sicherheitsanforderungen, enge Layouts und häufige Werkzeugwechsel zusammentreffen. Langzauner analysiert die individuellen Rahmenbedingungen, vergleicht Schiebetisch- und Konsolenlösungen und bewertet deren Einfluss auf Rüstzeit, Ergonomie und Prozesssicherheit. Auf dieser Basis erhalten Unternehmen eine fundierte Empfehlung für das passende Werkzeugwechselkonzept.

Werkzeugshuttlesysteme sind automatisierte Lösungen für den schnellen, sicheren Werkzeugwechsel an Pressen. Das Spektrum reicht von einfachen, federvorgespannten Rollenleisten bis zu vollautomatisierten, mannlosen Werkzeugwechselsystemen. Ziel ist es, Werkzeugbewegung, Positionierung und Vorheizen in einen durchgängigen Prozess zu integrieren. So sinken Stillstandszeiten, Rüstaufwände werden planbar und Pressen lassen sich deutlich wirtschaftlicher betreiben – insbesondere bei häufigen Produkt- und Werkzeugwechseln in anspruchsvollen Fertigungsumgebungen.

In vielen Betrieben verursachen Produkt- und Werkzeugwechsel hohe Stillstandzeiten: Werkzeuge müssen abkühlen, manuell ent- und beladen, ausgerichtet und erneut auf Prozesstemperatur gebracht werden. Dieser Ablauf blockiert wertvolle Pressenkapazität und kann bis zu einer ganzen Schicht dauern. Werkzeugshuttlesysteme automatisieren große Teile dieser Schritte, entkoppeln sie vom Pressenbetrieb und machen den Wechsel deutlich schneller, reproduzierbar und besser planbar – ein spürbarer Hebel zur Senkung der Stückkosten.

Werkzeugshuttlesysteme eignen sich vor allem für Branchen mit hohen Qualitätsanforderungen und häufigen Werkzeugwechseln. Dazu zählen insbesondere Luftfahrt-, Automotive-, Caravan-, Sport- und Raumfahrtindustrie sowie Metall-, Verteidigungs- und Holzindustrie. Überall dort, wo Composite- oder Metallpressen zentrale Prozessschritte bilden, helfen diese Systeme, Rüstzeiten zu reduzieren, die Auslastung der Anlagen zu erhöhen und gleichzeitig Prozessstabilität und Wiederholgenauigkeit auf einem konstant hohen Niveau zu halten.

Intelligente Vorheizstationen sind ein wesentlicher Bestandteil der Werkzeugshuttlesysteme. Werkzeuge werden außerhalb der Presse elektrisch oder mit Medien exakt auf Prozesstemperatur gebracht, bevor sie in die Anlage einfahren. Das zeitaufwendige Aufheizen in der Presse entfällt. Vorheizen, Bereitstellen und Wechsel greifen nahtlos ineinander, sodass neue Werkzeugsätze praktisch „ready for production“ in den Prozess kommen – ein zentraler Baustein für kurze Rüstzeiten und stabile Prozessbedingungen.

Zu Beginn analysiert Langzauner Pressenlayout, Werkzeugkonzept, Losgrößen und Produktionsziele. Darauf aufbauend wird ein Werkzeugshuttlesystem mit passenden Vorheizstationen konzipiert und konstruktiv in die Gesamtanlage integriert. Fertigung, Montage und Anbindung an die Steuerung erfolgen aus einer Hand. Während der Inbetriebnahme wird der Prozess gemeinsam mit dem Kundenteam optimiert, Testläufe werden begleitet und Bedienpersonal geschult. So entsteht eine Lösung, die exakt auf reale Taktzeiten und Werkzeugszenarien abgestimmt ist.

Das Prinzip „Hot in, hot out – ready for production < 5 Minuten“ beschreibt Werkzeugwechsel, die in wenigen Minuten abgeschlossen sind, selbst bei Werkzeuggewichten bis rund 45 Tonnen und mehr. Werkzeuge werden außerhalb der Presse vorgeheizt und anschließend automatisch in die Maschine verfahren. Der gesamte Wechsel läuft ohne manuelle Eingriffe ab. Unmittelbar nach dem Einfahren stehen die geforderten Prozesstemperaturen zur Verfügung, sodass unter Serienbedingungen weiterproduziert werden kann.

Bei kleinen Losgrößen treten Werkzeugwechsel besonders häufig auf und wirken sich stark auf die Wirtschaftlichkeit aus. Werkzeugshuttlesysteme verlagern kritische Schritte wie Kühlung, Entladen, Rüsten, Ausrichten und erneute Temperierung aus der Presse heraus. Diese Tätigkeiten finden parallel statt, während die Presse gezielt eingeplant oder anderweitig genutzt wird. Der vollständig vorbereitete, vorgeheizte Werkzeugsatz wird dann in einem automatisierten Vorgang gewechselt. So schrumpfen Rüstzeiten von stundenlangen Abläufen auf wenige Minuten."

Langzauner bietet Werkzeugshuttlesysteme in verschiedenen Ausprägungen. Die Bandbreite reicht von einfachen Rollenleisten mit definierter Unterstützungsfunktion über halbautomatisierte Lösungen bis hin zu vollautomatischen, mannlosen Systemen. Je nach Bedarf werden Transport, Positionierung, Verriegelung und Vorheizen des Werkzeugs automatisiert. Unternehmen können den Automatisierungsgrad somit exakt an Taktzeiten, Stückzahlen, Sicherheitsanforderungen und vorhandene Infrastruktur anpassen – vom Retrofit bestehender Anlagen bis zur hochintegrierten Neuanlage.

Für hohe Werkzeugmassen kommen robuste Tragkonstruktionen, exakt dimensionierte Antriebe und ein abgestimmtes Sicherheitskonzept zum Einsatz. Sensorik überwacht Positionen, Verriegelungen und Bewegungsabläufe, um Kollisionen und Fehlbedienungen zu vermeiden. Die Steuerung sorgt für definierte Fahrprofile und ein kontrolliertes, vibrationsarmes Bewegen der Werkzeuge. So bleibt die Prozessstabilität auch bei großen Lasten gewährleistet, während Personal, Presse und Werkzeuge zuverlässig vor Schäden geschützt werden.

Der Einstieg erfolgt in der Regel über eine Anforderungsanalyse: Unternehmen übermitteln Informationen zu bestehenden Pressen, Werkzeuggewichten, Losgrößen und gewünschten Taktzeiten. Über das Formular „Infos anfordern“ lässt sich direkt Kontakt aufnehmen. Auf dieser Basis entwickelt Langzauner ein erstes Konzept für Werkzeugshuttlesysteme und intelligente Vorheizstationen, inklusive Abschätzung von Rüstzeitpotenzialen. Nach Freigabe folgen Detailkonstruktion, Umsetzung, Inbetriebnahme und Schulung – alles aus einer Hand.

Hochregallager-Systeme sind automatisierte, platzoptimierte Lagersysteme für Werkzeuge, Bauteile und Materialien. Im Zentrum steht die Kombination aus Regalstruktur, Regalbediengerät und intelligent angeordneten Lagerplätzen, um Transportwege so kurz wie möglich zu halten. Effizienz wird dabei nicht nur über Geschwindigkeit, sondern vor allem über durchdachte Logistik, hohe Verfügbarkeit und sicher geregelte Abläufe definiert. Die Systeme lassen sich in automatisierte Fertigungslinien und Pressenlösungen integrieren und werden jeweils als Sonderlösung projektiert.

Hochregallager-Systeme ermöglichen eine deutlich bessere Flächennutzung und eine geordnete, jederzeit nachvollziehbare Lagerorganisation. Werkzeuge und Bauteile stehen schneller bereit, Suchzeiten sinken und Materialflüsse lassen sich klar strukturieren. In Verbindung mit automatisierten Bewegungen, etwa über Regalbediengeräte, erhöhen sich Prozesssicherheit und Anlagenverfügbarkeit. Unternehmen profitieren von kürzeren Durchlaufzeiten, reduzierten innerbetrieblichen Transporten und einer klaren Trennung zwischen Lager- und Produktionsbereichen – ein wichtiger Baustein für wirtschaftliche, hochautomatisierte Fertigungsstrukturen.

Hochregallager-Systeme kommen in jenen Branchen zum Einsatz, in denen Langzauner auch Pressen- und Automatisierungstechnik liefert: Luftfahrt-, Automotive-, Caravan-, Sport- und Raumfahrtindustrie sowie Metall-, Verteidigungs- und Holzindustrie. Dort werden häufig schwere oder großformatige Werkzeuge und Bauteile bewegt, die zuverlässig und platzsparend gelagert werden müssen. In Kombination mit Regalbediengeräten, Werkzeugshuttlesystemen und Vorheizstationen entstehen integrierte Logistik- und Rüstkonzepte entlang kompletter Fertigungslinien.

Hochregallager-Systeme zählen zur Hard-Automation rund um Pressen und Fertigungslinien. Sie werden mit Regalbediengeräten, Werkzeuglagersystemen, Werkzeugshuttles, Schiebetischen und Materialtransferlösungen kombiniert. Eine übergeordnete Steuerung koordiniert Ein- und Auslagerung, Werkzeugwechsel und Pufferung. So entsteht ein durchgängiger Material- und Werkzeugfluss vom Hochregallager bis zur Presse. Diese Integration verringert Schnittstellen, erleichtert Planung und sorgt dafür, dass Lagerlogistik und Produktion als ein abgestimmtes Gesamtsystem funktionieren.

Zu Beginn werden Materialflüsse, Platzverhältnisse, Werkzeugkonzepte und gewünschte Automatisierungsgrade analysiert. Darauf aufbauend entwickelt Langzauner ein maßgeschneidertes Layout für das Hochregallager-System inklusive Regalstruktur, Regalbediengerät und angrenzenden Stationen. Konstruktion und Auslegung erfolgen als Sonderlösung im eigenen Engineering. Nach Fertigung und Montage werden Steuerung, Sicherheitstechnik und Schnittstellen zur bestehenden Produktion eingerichtet. Testbetrieb, Optimierung und Schulungen stellen sicher, dass das System im realen Produktionsalltag zuverlässig und wirtschaftlich arbeitet.

Die Nähe relevanter Lagerplätze zu Ein- und Auslagerstationen spielt eine entscheidende Schlüsselrolle. Häufig verwendete Werkzeuge oder Bauteile werden so positioniert, dass Transportwege minimal bleiben. Gleichzeitig lässt sich die Lagerlogik an Prozessreihenfolgen und Rüststrategien anpassen. Effizienz wird nicht allein über Fahrgeschwindigkeit des Regalbediengeräts definiert, sondern über das Zusammenspiel von Layout, Lagerstrategie und Automatisierung – ein Ansatz, der unnötige Bewegungen reduziert und Durchsatz erhöht.

Unter „intelligentem Verdichten“ wird die Nutzung von Standzeiten des Regalbediengeräts verstanden, um die Lagerstruktur aktiv zu optimieren. Während keine Ein- oder Auslageraufträge anstehen, können Lagerplätze neu organisiert werden, etwa indem häufig genutzte Positionen näher an Übergabestationen rücken. So wird das Hochregallager dynamisch auf zukünftige Anforderungen vorbereitet. Dieses Prinzip erhöht die Effizienz, ohne zusätzliche Hardware einzusetzen – die Optimierung erfolgt rein über intelligente Steuerung und Lagerlogik.

Durch die vertikale Nutzung des Raums konzentriert ein Hochregallager die Lagerbestände an einem definierten Ort. In Verbindung mit automatisierten Ein- und Auslagerstationen entstehen klare Schnittstellen zur Fertigung. Innerbetriebliche Transporte verteilen sich nicht mehr unkontrolliert über Hallenflächen, sondern folgen definierten Routen zwischen Lager und Produktionszellen. Das verringert Staplerverkehr, reduziert Kollisions- und Sicherheitsrisiken und schafft freie Flächen für wertschöpfende Prozesse, etwa zusätzliche Bearbeitungsstationen oder Pufferzonen.

Das Hochregallager bildet die statische Struktur, während das Regalbediengerät für die automatisierte Bewegung innerhalb dieser Struktur zuständig ist. Nur wenn beide Komponenten exakt aufeinander abgestimmt sind, lassen sich kurze Zugriffszeiten, hohe Verfügbarkeit und geringe Störanfälligkeit erreichen. Langzauner entwickelt Hochregallager-Systeme so, dass Traglasten, Fahrwege, Geschwindigkeiten und Sicherheitskonzepte des RBG optimal unterstützt werden. Damit entsteht ein Gesamtsystem, das sowohl schwere Werkzeuge als auch empfindliche Bauteile zuverlässig handhabt.

Hochregallager-Systeme lassen sich sowohl bei Neuanlagen als auch im Rahmen von Modernisierungen realisieren. Bestehende Produktionshallen werden analysiert, um Höhe, verfügbare Grundfläche und Materialflüsse optimal zu nutzen. Schnittstellen zu vorhandenen Pressen, Transportsystemen oder ERP/MES-Strukturen werden projektspezifisch geplant. Bei steigendem Bedarf können zusätzliche Regalfelder, Ebenen oder Anbindungen ergänzt werden. Dadurch bleibt das System skalierbar und begleitet Unternehmen langfristig beim Wachstum und bei geänderten Produktportfolios.

Öffnungsstationen sind spezialisierte Einheiten, in denen Formen- oder Presswerkzeuge geöffnet und zugänglich gemacht werden. Durch das definierte „Öffnen“ des Werkzeugs stehen beide Werkzeuginnenflächen für Reinigungs-, Inspektions- oder Belegearbeiten zur Verfügung. Ziel ist es, manuelle Eingriffe zu ermöglichen, ohne den Produktionsfluss zu stören. Öffnungsstationen schaffen damit eine ergonomische, sichere Schnittstelle zwischen Mensch und automatisierter Fertigung – besonders in Composite- und Pressenprozessen, in denen Werkzeuge häufig gewartet oder neu belegt werden.

Öffnungsstationen übernehmen alle manuellen Tätigkeiten, die an geöffneten Werkzeugen stattfinden müssen: Reinigen, Sichtkontrollen, komplexe Layup- oder Belegeprozesse sowie stichprobenartige Qualitätssicherung. Währenddessen läuft die restliche Produktion mit minimalen Unterbrechungen weiter, da Werkzeuge gezielt aus dem Hauptprozess ausgeschleust werden. So lassen sich Wartungs- und Prüfschritte in klar definierte, ergonomische Arbeitsbereiche verlagern. Das erhöht Prozessstabilität, reduziert ungeplante Stillstände und unterstützt eine saubere, reproduzierbare Fertigungsumgebung.

Öffnungsstationen eignen sich vor allem für Branchen, in denen Langzauner Pressen- und Automatisierungslösungen liefert: Luftfahrt-, Automotive-, Caravan-, Sport- und Raumfahrtindustrie sowie Metall-, Verteidigungs- und Holzindustrie. Überall dort, wo komplexe Werkzeuge eingesetzt werden und manuelle Eingriffe an innenseitigen Werkzeugflächen erforderlich sind, bieten diese Stationen Vorteile. Typische Anwendungen sind Composite-Layup-Prozesse, Werkzeugreinigung, Sichtprüfung kritischer Konturen oder das Einbringen von Inserts und Einlegern, bevor das Werkzeug wieder in den automatisierten Prozess zurückgeführt wird.

Öffnungsstationen sind darauf ausgelegt, Bedienpersonal ergonomische Arbeitsbedingungen zu bieten. Beide Werkzeuginnenflächen werden so zugänglich gemacht, dass Reinigungs- und Belegearbeiten in optimaler Körperhaltung stattfinden. Schwere Werkzeughälften werden mechanisch gehalten, Schwenk- und Hubbewegungen erfolgen kontrolliert über die Station. Dadurch sinkt die Belastung durch schweres Heben oder unnatürliche Arbeitspositionen, und gleichzeitig verringert sich das Risiko von Quetschungen und Unfällen im direkten Pressenbereich. Ergonomie und Sicherheit werden so in einem abgestimmten Gesamtsystem vereint.

Zu Beginn analysiert Langzauner Prozesse, Werkzeugkonzepte und den konkreten Bedarf an manuellen Eingriffen. Darauf aufbauend wird eine Öffnungsstation projektspezifisch ausgelegt – von der reinen Werkzeugöffnungsfunktion bis hin zu Kombinationen mit Reinigungs- oder Belegestationen. Konstruktion, Fertigung und Integration in die Gesamtanlage erfolgen im eigenen Engineering. Während Inbetriebnahme und Anlaufphase werden Abläufe gemeinsam optimiert und Bedienpersonal geschult. So entsteht eine Lösung, die sowohl ergonomische Anforderungen als auch Taktzeiten und Qualitätsziele berücksichtigt.

Beim „Öffnen eines Werkzeugs“ werden die Werkzeughälften kontrolliert voneinander getrennt und so positioniert, dass beide Innenseiten frei zugänglich sind. Öffnungsstationen übernehmen dabei das sichere Tragen, Führen und gegebenenfalls Schwenken oder Anheben der Werkzeughälften. So können Reinigungs-, Inspektions- oder Layup-Arbeiten durchgeführt werden, ohne dass das Werkzeug instabil steht oder aufwendige provisorische Hilfskonstruktionen nötig sind. Das sorgt für reproduzierbare, sichere Abläufe bei jeder Werkzeugbearbeitung, unabhängig vom Bedienpersonal.

Schwenk-Hub-Einheiten erweitern Öffnungsstationen um zusätzliche Freiheitsgrade. Werkzeuge werden nicht nur geöffnet, sondern können geschwenkt und in der Höhe verstellt werden. Dadurch lassen sich kritische Stellen an den Werkzeuginnenflächen ergonomisch erreichen, etwa für präzise Layup-Arbeiten oder Detailreinigungen. Gleichzeitig bleibt das Werkzeug in jeder Position sicher geführt. Diese Kombination aus Öffnen, Schwenken und Heben ermöglicht es, auch bei großen oder komplexen Werkzeugen eine konstante Qualität manueller Arbeitsschritte zu gewährleisten.

Langzauner realisiert Öffnungsstationen in unterschiedlichen Varianten – von pressenintegrierten Lösungen bis hin zu separaten, externen Stationen. Pressenintegrierte Versionen eignen sich, wenn die Öffnung direkt im unmittelbaren Umfeld der Maschine stattfinden soll. Externe Öffnungsstationen erlauben hingegen das vollständige Ausschleusen des Werkzeugs in einen eigenen Bearbeitungsbereich, beispielsweise für längere Reinigungs- oder Instandhaltungszyklen. Je nach Layout, Werkzeuggröße und Automatisierungsgrad werden diese Konzepte individuell kombiniert und ausgelegt.

Durch klar strukturierte Arbeitsplätze an geöffneten Werkzeugen lassen sich Reinigungs- und Belegeprozesse standardisieren. Werkzeuge können in definierten Intervallen geprüft, gereinigt und vorbereitet werden, bevor sie wieder in den automatisierten Prozess zurückkehren. Dadurch sinkt das Risiko von Verunreinigungen, Belagfehlern oder unentdeckten Werkzeugschäden. Stichprobenartige Qualitätskontrollen werden einfacher integrierbar, weil Öffnungsstationen feste Punkte im Prozessablauf bilden. So tragen sie wesentlich zu höherer Prozessstabilität und reproduzierbarer Produktqualität bei.

Öffnungsstationen lassen sich sowohl bei neuen Anlagen als auch im Rahmen von Modernisierungen realisieren. Bestehende Produktionslayouts werden analysiert, um geeignete Positionen für das Ausschleusen und Bearbeiten von Werkzeugen zu definieren. Je nach Platzangebot und Sicherheitsanforderungen kommen kompakte, pressennahe Lösungen oder eigenständige Stationen in Frage. Durch die modulare Auslegung kann eine Öffnungsstation später erweitert oder mit weiteren Funktionen – etwa zusätzlichen Reinigungs- oder Belegeeinheiten – kombiniert werden, wenn die Produktion wächst oder sich verändert.

Unter Robotik für das Bauteilhandling versteht man den Einsatz von Mehrachs-Robotern und angepasster Greifertechnik überall dort, wo lineare Systeme in ihrer Flexibilität an Grenzen stoßen. Robotik übernimmt Vor- und Nachprozesse rund um Pressen und Fertigungslinien, bewegt Bauteile dreidimensional und verknüpft mehrere Prozessschritte zu einem durchgängigen Ablauf. Ziel ist ein hocheffizienter, stabiler Materialfluss, der Taktzeiten verkürzt, Prozesssicherheit erhöht und sich exakt an Werkzeuge, Bauteile und räumliche Gegebenheiten anpassen lässt.

Robotik spielt ihre Stärken aus, wenn komplexe Bewegungen, häufige Produktwechsel oder hohe Anforderungen an Präzision und Wiederholgenauigkeit bestehen. Typische Einsatzfälle sind das Beschicken und Entnehmen von Pressen, das Handling heißer oder empfindlicher Bauteile sowie der Übergang zwischen Vorheiz-, Formgebungs- und Nachbearbeitungsprozessen. Mehrachs-Roboter können verschiedene Werkstücke, Greifer und Bewegungsbahnen flexibel abbilden und so Aufgaben übernehmen, die mit klassischen Linearachsen nur schwer oder stark eingeschränkt realisierbar wären.

Die Robotik-Lösungen sind auf industrielle Anwendungen mit Pressen- und Composite-Prozessen ausgerichtet, wie sie in Luftfahrt-, Automotive-, Caravan-, Sport- oder Raumfahrtindustrie sowie in Metall- und Holzverarbeitung vorkommen. Überall dort, wo Bauteile zwischen Vorheizen, Pressen, Abkühlen, Nachbearbeitung und Qualitätssicherung bewegt werden müssen, lässt sich Robotik integrieren. Ob Kleinserien mit häufigen Umrüstungen oder hochautomatisierte Linien mit hohen Stückzahlen – das Konzept wird jeweils auf Prozesse, Bauteilvarianten und Layout zugeschnitten.

Langzauner legt großen Wert auf Systemoffenheit und bindet Mehrachs-Roboter unterschiedlicher Hersteller ein. Dadurch können Unternehmen bestehende Robotik-Standards weiter nutzen oder den jeweils am besten geeigneten Robotertyp wählen, ohne an einen Anbieter gebunden zu sein. Die Integration erfolgt herstellerunabhängig in Pressenanlage, Steuerung und Sicherheitskonzept. Diese Flexibilität erleichtert spätere Erweiterungen, Anpassungen oder den Austausch von Komponenten und ermöglicht eine langfristig tragfähige Robotik-Strategie für das Bauteilhandling.

Kunden werden über den gesamten Projektverlauf begleitet. Am Anfang stehen Analyse von Bauteilen, Werkzeugen, Taktzeiten und räumlichen Gegebenheiten sowie die Definition des Materialflusses. Darauf folgt die konkrete Auslegung der Robotik-Zelle inklusive Greifertechnik, Förder- und Sicherheitstechnik. Nach Konstruktion und Fertigung übernimmt Langzauner Umsetzung mit CE-Kennzeichnung, Transportlogistik, Aufbau und Inbetriebnahme vor Ort. Schulungen und Begleitung der Anlaufphase stellen sicher, dass die Robotik-Lösung im realen Betrieb stabil und effizient arbeitet.

Zunächst werden Bauteilgeometrien, Gewichte, Oberflächenanforderungen und Werkzeugdaten aufgenommen. Danach entsteht ein Layout, das Roboterpositionen, Greiferzonen, Übergabestationen und Sicherheitsbereiche definiert. Simulationen und Machbarkeitsanalysen prüfen Erreichbarkeit, Taktzeiten und mögliche Kollisionen. Auf Basis dieser Ergebnisse werden Greifer, Bahnen und Abläufe optimiert. Anschließend folgen Detailengineering, Fertigung der Komponenten und schließlich die Inbetriebnahme, bei der die im digitalen Modell geprüften Prozesse in der realen Anlage feinjustiert werden.

Die hauseigene F&E-Abteilung verantwortet Hard- und Software-Engineering, Simulationen mit Machbarkeitsanalysen, Risikobewertungen sowie die Auslegung von Förder- und Sicherheitstechnik. Dazu gehören beispielsweise die Wahl geeigneter Roboterkinematiken, die Definition von Greifkonzepten, die Programmierung von Bewegungsabläufen und die Integration in bestehende Steuerungslandschaften. Zusätzlich werden Sicherheitsfunktionen nach geltenden Normen bewertet. So entsteht eine schlüssige Gesamtlösung für 3D-Materialtransfer, die technisch durchdacht, normkonform und im Alltag robust ist.

Die Robotik-Lösungen sind so ausgelegt, dass Prozessdaten entlang des Materialflusses durchgängig erfasst werden können – etwa Positionen, Zykluszeiten, Zustände von Greifern oder Signale aus vor- und nachgelagerten Stationen. Diese Daten lassen sich an übergeordnete Systeme wie Leitsysteme oder IoT-Plattformen anbinden und für Monitoring, Reporting und Optimierung nutzen. Damit wird das Bauteilhandling nicht nur mechanisch automatisiert, sondern auch digital transparent und bildet eine tragfähige Basis für weitergehende Industrie-4.0-Konzepte.

Bei bestehenden Anlagen analysiert Langzauner zunächst das vorhandene Layout, Sicherheitskonzept und die Steuerungsstruktur. Auf dieser Grundlage wird eine Robotik-Zelle so positioniert, dass Materialwege kurz bleiben und vorhandene Komponenten – etwa Schiebetische, Werkzeugshuttles oder Transferachsen – sinnvoll eingebunden werden. Schnittstellen zu Pressensteuerung und Sicherheitstechnik werden projektspezifisch ausgelegt. Dadurch entsteht eine Retrofit-Lösung, die bestehende Investitionen nutzt und gleichzeitig den Automatisierungsgrad beim Bauteilhandling deutlich erhöht.

Das One-Stop-Shop-Prinzip bedeutet, dass Mechanik, Robotik, Fördertechnik, Sicherheitstechnik, Software, CE-Kennzeichnung und Service aus einer Hand kommen. Dadurch entfallen viele Schnittstellen zwischen unterschiedlichen Lieferanten. Projektplanung, Umsetzung, Logistik, Inbetriebnahme und späterer Service werden zentral koordiniert. Das reduziert Abstimmungsaufwand und Projektrisiken, beschleunigt Entscheidungen und sorgt dafür, dass alle Komponenten – von der Presse über den Roboter bis zur Datenerfassung – zu einem stimmigen Gesamtsystem verschmelzen.

Composite-Pressen von Langzauner sind Pressensysteme, die speziell für faserverstärkte Kunststoffe und ähnliche Materialien ausgelegt sind. Es gibt sie von einfach bedienbaren Einzelpressen bis hin zu vollautomatisierten Pressenlinien – jeweils so konzipiert, dass sie genau zu Bauteilen, Stückzahlen und Prozessen im Unternehmen passen.

Die Anlagen sind für eine effiziente Verarbeitung verschiedener Composite-Materialien ausgelegt, zum Beispiel CFK, GFK, BMC, SMC oder GMT. Durch passende Presskraft, Temperaturführung und Automatisierung lassen sich damit unterschiedlichste Leichtbau-Bauteile und mehrlagige Verbunde herstellen.

Die Pressensysteme werden unter anderem in Luftfahrt-, Automobil-, Caravan-, Sport-, Raumfahrt-, Metall- und Holzindustrie eingesetzt. Überall dort, wo präzise, leichte und gleichzeitig stabile Bauteile benötigt werden, können die Composite-Pressen ihre Stärken ausspielen.

Statt starrer Standardmaschinen werden Pressen und Linien kundenspezifisch geplant. Presskraft, Größe der Heizplatten, Temperaturbereiche, Anzahl der Etagen, Automatisierungsgrad und Datenanbindung werden so ausgelegt, dass sie optimal zu den gewünschten Produkten und Prozessschritten passen.

Langzauner bietet Maschinenbau „made in Austria“ mit Presskräften bis 100.000 kN und mehr. Möglich sind sehr große Heizplattengrößen – auch über 8.000 mm Länge – sowie Mehretagen-/Multi-Daylight-Lösungen für höhere Ausbringung pro Presshub.

Die Servohydraulik ermöglicht Druckgenauigkeiten bis etwa 1 %. Gleichzeitig senkt optimierte Pumpentechnik den Energieverbrauch um bis zu 75 %, oft ohne zusätzliche Ölkühlung. Das schont Energie- und Betriebskosten und verlängert die Lebensdauer des Hydrauliköls.

Heiz- und Kühlsysteme können elektrisch, mit Wasser oder Thermoöl ausgeführt werden. Heiz- und Kühlplatten sind bis etwa 500 °C realisierbar. So lassen sich sowohl Standardprozesse als auch anspruchsvolle Hochtemperatur-Anwendungen bei Composite-Bauteilen abdecken.

Eine aktive Parallellaufregelung in thermoneutraler Ausführung sorgt dafür, dass sich die Pressplatten gleichmäßig und parallel bewegen. Das ist wichtig, damit über die gesamte Bauteilfläche ähnliche Drücke anliegen und eine gleichmäßige Bauteilqualität erreicht wird.

Composite-Pressen können mit Robotern, Injektionseinheiten, Regalbediengeräten, Handling-Systemen und Primärheizungskreisen verknüpft werden. Dadurch lassen sich einzelne Pressen zu schlüsselfertigen Produktionslinien mit durchgängigem Materialfluss und hoher Produktivität ausbauen.

Zum Leistungsumfang gehören Pressensysteme, Laborpressen für Forschung und Entwicklung, Automatisierungssysteme, Technologie- und Prozess-Know-how sowie komplette schlüsselfertige Konzeptlösungen. Kunden erhalten damit nicht nur eine Maschine, sondern ein abgestimmtes Gesamtsystem rund um ihren Composite-Prozess.

Laborpressen von Langzauner sind kompakte, leistungsstarke Composite-Pressen, die gezielt für F&E-Anwendungen entwickelt wurden. Sie basieren auf jahrzehntelanger Zusammenarbeit mit Faserherstellern, Forschungsinstituten und Universitäten und lassen sich frei nach Kundenanforderungen konfigurieren. Die Anlagen verbinden hohen Technologiestandard mit minimalem Platzbedarf und eignen sich sowohl für Versuchsreihen als auch für die seriennahe Fertigung kleiner Bauteile – immer mit Fokus auf Präzision, Reproduzierbarkeit und Prozesssicherheit.

Der Einsatzbereich der perfectLAB-Laborpressen ist konsequent auf Forschung und Entwicklung im Composite-Sektor ausgerichtet. Typische Nutzer sind Industrieunternehmen mit eigenem F&E-Bereich, spezialisierte Forschungsinstitute sowie Universitäten. Die Pressen bilden verschiedene Prozessfenster ab, sodass Materialtests, Prototyping, Parameterstudien und Kleinserienproduktion auf einer Anlage stattfinden können. Dadurch lassen sich Entwicklung und spätere Fertigung eng verzahnen, was Zeit spart und die Übertragbarkeit von Laborergebnissen in die Serie verbessert.

Die perfectLAB-Serie ist eine hydraulische, elektrisch temperierte Unterkolbenpresse, die höchste Präzision mit sehr geringem Platzbedarf kombiniert. Sie wurde speziell auf die Anforderungen von Prototyping und Forschungsaufträgen im Composite-Bereich ausgelegt. Frei konfigurierbare Funktionen, individuelle Temperatur- und Druckprofile sowie eine hohe Regelgenauigkeit ermöglichen eine exakte Abbildung anspruchsvoller Prozessfenster. Damit bieten die Pressen die notwendige Flexibilität, um neue Materialien, Werkzeuge und Verfahren systematisch zu erproben.

Besonders profitieren Branchen, in denen innovative Composite-Lösungen entwickelt werden: etwa Luftfahrt-, Automotive-, Caravan-, Sport- oder Raumfahrtindustrie sowie Hersteller von Halbzeugen und Faserverbund-Materialien. Laborpressen dienen hier als Entwicklungstools, mit denen neue Materialaufbauten, Prozessparameter und Bauteildesigns geprüft werden. Durch die Nähe zu industriellen Prozessbedingungen eignen sie sich zugleich zur Vorbereitung späterer Serienanlagen, sodass Entwicklung und künftige Produktion technologisch eng aufeinander abgestimmt sind.

Langzauner erhebt zunächst Anforderungen und Kennzahlen der abzubildenden Prozesse und analysiert das jeweilige Labor-Setting. Auf dieser Basis wird eine perfectLAB-Konfiguration in einer von drei Baugrößen ausgewählt und mit passenden Optionen ergänzt. Konstruktion, Hydraulik, Temperierung und Steuerung entstehen im eigenen Engineering. Während Inbetriebnahme und Anlaufphase begleiten Engineering-Teams die Optimierung von Parametern und Prozessen. So entsteht eine Laborpresse, die exakt auf Entwicklungsziele und Arbeitsumgebung zugeschnitten ist.

Die perfectLAB-Pressen stellen eine Öffnungsweite von 430 mm bereit, die bei Bedarf individuell angepasst werden kann. Die Presskraft umfasst einen Bereich von 20 bis 1.100 kN, bei Presseflächen von 400 × 400 mm oder optional 500 × 500 mm. Pressgeschwindigkeiten liegen je nach Modell zwischen 1 mm/s und 0,1 mm/s. Elektrisch beheizte Stahlplatten ermöglichen Temperaturen bis 250 °C, optional 450 °C, mit Heizraten bis 8 °C/min beziehungsweise optional bis 50 °C/min.

Die Laborpressen nutzen elektrisch beheizte Stahlplatten, um eine homogene Temperaturverteilung im Werkzeugbereich sicherzustellen. Standardmäßig sind bis 250 °C möglich, optional bis 450 °C, wodurch ein breites Spektrum thermischer Composite-Prozesse abgedeckt wird. Die Heizrate beträgt etwa 8 °C/min bis 250 °C, optional bis 50 °C/min. Eine Druckluft-Wasser-Kühlung sorgt für definierte Abkühlprofile, sodass sowohl schnelle Zyklen als auch materialschonende Temperaturverläufe realisiert werden können.

Die Hydraulik wird als drehzahlvariabler Antrieb ausgeführt und ermöglicht höchste Präzision bei Druckregelung und Positionierung. Durch bedarfsgerechte Pumpendrehzahlen sinken Laufzeiten und Energieverbrauch, was die Effizienz deutlich erhöht. Längere Öl-Wartungsintervalle und der Wegfall einer separaten Ölkühlung reduzieren den Wartungsaufwand. Gleichzeitig entfällt das Justieren von Proportionalventilen, was die Bedienung vereinfacht und zur hohen Verfügbarkeit beiträgt – ein wichtiger Faktor für F&E-Umgebungen mit vielen Testreihen.

perfectLAB-Laborpressen können Echtzeit-Datenauswertung über perfectDATA nutzen. Prozessgrößen wie Druck, Weg, Temperatur und Zeit werden erfasst, visualisiert und archiviert. Dadurch lassen sich Versuchsreihen dokumentieren, Parameterstudien systematisch auswerten und Ergebnisse nachvollziehbar vergleichen. Die Daten bilden eine fundierte Basis für Material- und Prozessentwicklung, erleichtern die Rückverfolgbarkeit und unterstützen bei der Skalierung vom Labor- in den Produktionsmaßstab, etwa bei der Auslegung späterer Serienpressen.

Die perfectLAB-Serie wird in drei Baugrößen angeboten und ist über zahlreiche Optionen frei konfigurierbar. Dazu gehören variierbare Pressflächen, anpassbare Öffnungsweiten, unterschiedliche Temperatur- und Heizratenbereiche sowie Erweiterungen in der Mess- und Datentechnik. Durch dieses modulare Konzept können Laborpressen später auf neue Materialien, Werkzeuge oder Prozessfenster angepasst werden. So bleibt die Anlage langfristig einsetzbar, auch wenn sich F&E-Schwerpunkte, Normen oder Kundenanforderungen weiterentwickeln.

Formenpressen von Langzauner sind hydraulische Composite-Pressen für strukturelle Bauteile, die als schlüsselfertige Systeme in verschiedenen Größen und Ausbaustufen geliefert werden. Presskräfte reichen bis etwa 2.500 Tonnen, Öffnungsweiten bis rund 1.800 mm. Direkt oder indirekt temperierte Formen werden auf Heizplatten mit Längen von über 8.000 mm gespannt – manuell oder automatisiert. Die Anlagen sind auf hohe Präzision, Energieeffizienz und industrielle Dauerbelastung ausgelegt.

Formenpressen sind für die Herstellung anspruchsvoller Faserverbund-Bauteile ausgelegt – etwa in Luftfahrt-, Automotive-, Caravan-, Sport-, Raumfahrt-, Metall- und Verteidigungsindustrie sowie in der Holzindustrie. Typische Anwendungen sind Strukturteile, großflächige Paneele oder komplexe Formkomponenten aus CFK, GFK und weiteren Hochleistungs-Composites. In Kombination mit passenden Werkzeugen und Automatisierungslösungen lassen sich sowohl Prototypen als auch Großserienprozesse auf einer technologisch einheitlichen Plattform abbilden.

Zentrale Vorteile sind der robuste Maschinenbau „Made in Austria“ mit Presskräften bis 50.000 kN, wartungsfreie Zylindertechnik und sehr große Heizplattengrößen. Hinzu kommen flexible Prozessparameter für Druck, Zeit, Temperatur und Maß. Die servohydraulische Antriebstechnik sorgt für hohe Druckgenauigkeit, Energieeffizienz und lange Ölstandzeiten. Kunden erhalten damit eine präzise, wirtschaftliche und langlebige Basis für Composite-Prozesse, die sich an neue Anforderungen anpassen lässt.

Formenpressen können in automatisierte Fertigungslinien integriert werden, die z. B. Werkzeugshuttles, Hochregallager, Materialtransfer, Reinigungsstationen, Öffnungsstationen und Robotik umfassen. Werkzeug-Shuttle-Systeme ermöglichen schnelle, automatisierte Werkzeugwechsel in wenigen Minuten. Über Schnittstellen lassen sich Injektionseinheiten, Primärheizungskreise oder Handling-Systeme anbinden. So entstehen schlüsselfertige Linien, die Materialfluss, Werkzeuglogistik und Pressprozess zu einem durchgängigen, taktzeitoptimierten Gesamtsystem verbinden.

Langzauner analysiert zunächst Bauteile, Werkzeuge, Prozessfenster und Stückzahlen. Darauf aufbauend wird eine Formenpresse hinsichtlich Presskraft, Heizplattengröße, Temperierkonzept und Automatisierungsgrad projektspezifisch ausgelegt. Konstruktion, Hydraulik, Steuerung und Visualisierung stammen aus eigenem Engineering. Nach Fertigung und Montage folgen Inbetriebnahme, Optimierung der Prozessparameter und Schulung des Bedienpersonals. Unternehmen erhalten damit eine schlüsselfertige Lösung, die exakt auf Produktionsziele und Infrastruktur abgestimmt ist.

Formenpressen arbeiten mit Presskräften bis etwa 2.500 Tonnen, in der generellen Composite-Pressenplattform sind sogar bis 50.000 kN oder mehr möglich. Öffnungsweiten reichen typischerweise bis 1.800 mm. Direkt oder indirekt temperierte Formen werden auf Heizplatten mit Längen von über 8.000 mm gespannt. Heiz- und Kühlplatten können bis 500 °C betrieben werden, je nach Ausführung elektrisch, wasser- oder thermoölbasiert – abgestimmt auf Prozess und Werkstoff.

Die Formenpressen nutzen einen servohydraulischen Antrieb mit Druckgenauigkeiten bis etwa 1 %. Optimierte Pumpentechnik reduziert den Energieverbrauch um bis zu rund 75 % gegenüber konventionellen Hydrauliksystemen, bei gleichzeitig geringerem Ölvolumen. Wartungsarme Komponenten und verlängerte Lebensdauer des Hydrauliköls senken Betriebskosten. Da die Zylinder einzeln geregelt werden, lässt sich die Presskraft sehr präzise führen – ein wesentlicher Faktor für reproduzierbare Bauteilqualität und Parallelität.

Für eine exakte Parallelität werden die Hydraulikzylinder einzeln angesteuert und über eine aktive Parallellaufregelung in thermoneutraler Ausführung koordiniert. Sensorik und Regelalgorithmen überwachen die Lage der Pressplatten kontinuierlich und gleichen Toleranzen oder exzentrische Belastungen aus. Dadurch bleiben Wandstärken, Faserausrichtung und Aushärtebedingungen über die gesamte Formfläche hinweg möglichst konstant – ein kritischer Punkt für hochwertige Strukturbau¬teile und anspruchsvolle Composite-Anwendungen.

Je nach Prozess werden elektrische Heizungen, Wasser- oder Thermoöl-Systeme eingesetzt. Heiz- und Kühlplatten erreichen Temperaturen bis etwa 500 °C, sodass sowohl Thermoplast- als auch duroplastische Prozesse abbildbar sind. Direkt oder indirekt temperierte Werkzeuge können auf großen Flächen homogen beheizt werden. In Kombination mit flexiblen Heiz- und Kühlprofilen lassen sich Zykluszeiten, Aushärtegrade und Materialeigenschaften gezielt beeinflussen und stabil reproduzieren.

Die Steuerungssoftware der Formenpressen stammt aus eigenem Haus und ermöglicht flexible Parametrierung von Druck, Weg, Temperatur und Zeit. Visualisierungslösungen stellen Prozesszustände übersichtlich dar, inklusive Trendverläufen und Rezeptverwaltung. Über Datenmanagement- und Industrie-4.0-Schnittstellen lassen sich Pressen an übergeordnete Systeme, IoT-Plattformen oder Lösungen wie perfectDATA anbinden. Unternehmen erhalten damit transparente Prozessdaten für Monitoring, Qualitätsnachweis und kontinuierliche Optimierung.

Schwenkbare Formenträgerpressen sind ideal für PUR-Formteile im RIM-Verfahren, wenn komplexe Geometrien, gleichmäßige Wandstärken und hohe Oberflächenqualität gefragt sind – etwa in Automobil-, Caravan- oder Luftfahrtanwendungen.

Je nach Konfiguration wird entweder das komplette Maschinengestell von 0–45° oder der Schwenktisch von 0–110° gekippt. So lassen sich Luftblasen vermeiden und PUR-Formteile besonders detailgetreu und reproduzierbar herstellen.

Dank der flexiblen Pressensysteme sind PUR-Formteilen nahezu keine Größenbeschränkungen auferlegt. Abmessungen, Gewicht und Formkomplexität der Bauteile werden bei der Auslegung der Presse berücksichtigt. So entsteht eine individuelle Lösung, die exakt zu Zykluszeiten, Bauteilportfolio und geplanten Kapazitäten passt.

Langzauner realisiert hydraulische Pressensysteme bis zu 50.000 kN Presskraft. Servohydraulik, aktive Parallellaufregelung und energieeffiziente Antriebskonzepte sichern hohe Präzision bei gleichzeitig optimierten Betriebskosten.

Die Pressen lassen sich umfassend automatisieren: automatische Werkzeugwechselsysteme, einzelne oder doppelte Shuttle-Tische, Regalbediengeräte, Lagertechnik sowie Roboter- und Greifertechnik für Be- und Entladung oder Trennmittelauftrag. Auf Wunsch entstehen komplette, verkettete Produktionslinien mit hohem Automatisierungsgrad aus einer Hand.

Ja, die Integration einer PUR-Dosieranlage ist vorgesehen. Langzauner liefert abgestimmte Gesamtsysteme, sodass Dosiertechnik, Formen- und Pressentechnologie sowie Automatisierung optimal zusammenspielen.

Eine flexible Software mit voller Rückverfolgbarkeit und Datensicherung dokumentiert alle relevanten Prozessparameter. Dies erleichtert Qualitätsnachweis, Serienfreigaben und Optimierung in laufender Produktion.

Ja, schwenkbare Formenträgerpressen sind speziell auf eine wirtschaftliche Klein- und Kleinstserienfertigung ausgelegt. Kurze Rüstzeiten, anpassbare Automatisierung und die hohe Wiederholgenauigkeit im RIM-Prozess sorgen dafür, dass auch kleinere Stückzahlen mit stabiler Qualität und attraktiven Stückkosten produziert werden können.

Je nach Anforderung sind Heiz- und Kühlplatten, Vakuumsysteme, Handlinglösungen, Shuttle-Tische sowie Lager- und Zuführtechnik integrierbar. So entsteht eine auf den Prozess optimierte Gesamtanlage.

Für technische Beratung und konkrete Projekte stehen bei Langzauner direkte Ansprechpartner im Vertrieb für Composite-Pressen zur Verfügung. Sie unterstützen von der ersten Idee über die Auslegung der Presse bis zu Automatisierungskonzepten und begleiten den Projektverlauf bis zur Inbetriebnahme der Anlage.

Maßgeschneiderte Formenträger für PUR-Formteile ermöglichen detailgetreue Bauteile mit geringen, gleichmäßigen Wandstärken und hoher Oberflächenqualität. Besonders geeignet sind sie für die wirtschaftliche Fertigung von Klein- und Kleinstserien, wenn reproduzierbare Qualität und effiziente Prozesse gefragt sind.

Je nach Ausführung kann entweder das gesamte Maschinengestell von 0–45° oder ein Schwenktisch von 0–110° gekippt werden. So lässt sich der Fluss des PUR-Systems gezielt steuern, Lufteinschlüsse werden reduziert und die Form wird optimal gefüllt – ideal für komplexe Geometrien und anspruchsvolle Bauteile.

Formenträger sorgen im RIM-Verfahren für eine gleichmäßige Verteilung des Reaktionsgemisches im Werkzeug. Dadurch entstehen Bauteile mit dünnen, homogenen Wandstärken und geringer Porenbildung. Das Ergebnis sind präzise, optisch hochwertige PUR-Teile bei gleichzeitig wirtschaftlichen Zykluszeiten, insbesondere in Klein- und Kleinstserien.

Durch die flexiblen Pressensysteme sind den PUR-Formteilen praktisch keine Größenbeschränkungen auferlegt. Die Anlage wird auf Bauteilabmessungen, Gewicht und Geometrie ausgelegt. So lassen sich sowohl kleinere Formteile als auch großformatige Komponenten effizient und prozesssicher realisieren.

Die Formenträger können mit hydraulischen Pressensystemen bis zu 50.000 kN kombiniert werden. Energiesparende Antriebskonzepte, Servohydraulik, hohe Regelgenauigkeit und aktive Parallellaufregelung sichern konstante Qualität bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch. Die gute Zugänglichkeit erleichtert Wartung, Umrüstung und Werkzeugwechsel.

Möglich sind automatische Werkzeugwechselsysteme, Regalbediengeräte, Lagertechnik, Handlingeinrichtungen sowie Roboter- und Greifertechnik zum Be- und Entladen oder für den Trennmittelauftrag. Auf Wunsch entsteht eine hoch automatisierte, durchgängig verkettete Linie – von der Bauteilzuführung bis zur Entnahme des fertigen PUR-Formteils.

Neben der Formenträgertechnik lassen sich unter anderem PUR-Dosieranlagen, Heiz- und Kühlplatten, Vakuumsysteme sowie Shuttle-Tische integrieren. Dadurch entsteht ein auf den konkreten Prozess abgestimmtes Gesamtsystem, das Temperierung, Dosierung, Formgebung und Handling effizient verbindet.

Eine flexible Software mit voller Rückverfolgbarkeit dokumentiert alle relevanten Prozess- und Produktionsdaten. Datensicherung und Auswertungsmöglichkeiten erleichtern Qualitätsnachweis, Serienfreigaben und Optimierungen. Bei Bedarf kann die Anlage als schlüsselfertige Produktionslinie mit Anbindung an übergeordnete Systeme umgesetzt werden.

Formenträger eignen sich besonders, wenn komplexe PUR-Bauteile in Klein- oder Kleinstserien mit hoher Gleichmäßigkeit und Oberflächenqualität hergestellt werden sollen. Sie sind ideal, wenn flexible Werkzeuge, kurze Umrüstzeiten und ein effizienter, reproduzierbarer Prozess im Vordergrund stehen.

Nach der Anfrage werden Bauteile, Prozessparameter und gewünschte Stückzahlen gemeinsam analysiert. Darauf basierend konzipiert Langzauner Formenträger, Pressensystem, Automatisierung und Zusatzkomponenten. Nach Konstruktion, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme erhält der Kunde eine exakt auf den Anwendungsfall zugeschnittene Lösung.

Eine Plattenpresse ist eine Maschine, die Materialien wie Composite, Kunststoffe oder Sandwichplatten zwischen zwei beheizten Platten verpresst. So entstehen stabile, exakt geformte Bauteile – zum Beispiel Platten, Paneele oder Formteile für verschiedene Industrien.

Sie eignen sich überall dort, wo flächige oder mehrlagige Bauteile hergestellt werden: etwa Composite-Platten, Sandwichbauteile oder technische Laminate. Die Pressen werden je nach Aufgabe auf Größe, Temperatur, Druck und Automatisierungsgrad ausgelegt und passen sich so an viele Branchen und Produkte an.

Die Pressen werden maßgeschneidert gebaut – von der Größe der Heizplatten über Presskraft und Temperatur bis zur Automatisierung. So entstehen Anlagen für einfachen manuellen Betrieb bis hin zur voll automatisierten Linie mit Regalbediengerät und Roboterhandling.

Je nach Bedarf ist alles drin: manuelles Be- und Entladen, halbautomatischer Betrieb, Durchlaufpresse oder komplett mannloser Betrieb mit Regalbediengeräten, Handling-Systemen und Robotern. Damit lässt sich die Anlage optimal an vorhandene Personalkapazitäten und Stückzahlen anpassen.

Langzauner baut Maschinenbau „Made in Austria“ mit Presskräften bis zu 100.000 kN und mehr. Die Konstruktion ist robust, die Zylindertechnik wartungsfrei, und es sind sehr große Heizplattengrößen – über 8.000 mm Länge – realisierbar.

Die Servohydraulik reduziert den Energieverbrauch deutlich – optimierte Pumpentechnik ermöglicht bis zu 75 % weniger Energiebedarf, oft ohne zusätzliche Ölkühlung. Gleichzeitig bleiben die Druckgenauigkeiten sehr hoch, was für gleichbleibende Qualität sorgt.

Je nach Prozess können Heiz- und Kühlsysteme elektrisch, mit Wasser oder mit Thermoöl ausgeführt werden. Heiz- und Kühlplatten sind bis 350 °C möglich, sodass sowohl Standard- als auch Hochtemperaturprozesse abgedeckt werden.

Eine aktive Parallellaufregelung sorgt dafür, dass sich die Pressplatten gleichmäßig und parallel schließen. Das ist wichtig, damit die Bauteile überall denselben Druck und damit eine gleichbleibende Qualität über die gesamte Fläche erhalten.

Ja, es können unterschiedlichste Systeme angebunden werden – etwa Roboter, Lagersysteme oder Primärheizungskreise. So lässt sich die Plattenpresse nahtlos in vorhandene Produktionslinien einfügen oder als Teil einer neuen, schlüsselfertigen Gesamtanlage auslegen.

Die Steuerung und Visualisierung kommen aus dem eigenen Haus. Flexible Software, Datenmanagement und Anbindung an Industrie 4.0-Systeme ermöglichen es, Prozessdaten aufzuzeichnen, auszuwerten und bei Bedarf in übergeordnete Systeme zu übertragen.

Eine Kurzhubpresse ist eine besonders kompakte Umformpresse mit kurzem Hubweg und sehr hoher Presskraft. Sie wird für die Herstellung von Composite-Teilen in Luft- und Raumfahrt, Automobil- und Bahnindustrie eingesetzt und nach den jeweiligen Prozessabläufen des Kunden ausgelegt.

Kurzhubpressen kombinieren kurze Hübe mit extrem schnellen Bewegungen und sehr hoher Kraft. So lassen sich Bauteile in Sekunden präzise formen, bei gleichzeitig geringerer Bauhöhe und weniger Ölvolumen. Das eignet sich ideal für schnelle, hoch automatisierte Prozesse mit vielen Wiederholungen.

Eine Kurzhubpresse ist multiprozessfähig: Thermoplaste (z. B. GMT, LFT, LWRT), Duroplaste (SMC, PCM, WCM, IMC), Naturfasern (TP, TS, FKV) sowie Harzinfusionsprozesse wie RTM, HP-RTM oder SQ-RTM. Auch Thermoformen von Organblechen und Hinterspritzen von Halbzeugen sind möglich.

Beispielhafte Werte: bis 26.000 kN Presskraft (hydraulisch bis 50.000 kN möglich), Schließgeschwindigkeit bis 800 mm/s bei über 60 t bewegter Masse, Druckaufbau in unter einer Sekunde und exzentrische Belastung bis 21.000 kN. Gleichzeitig bleibt die Parallelität des Werkzeugs unter Kontrolle.

Die integrierten IR-Öfen erreichen Temperaturen über 500 °C mit hoher Spitzenleistung. 30 einzeln regelbare Zonen, Pyrometer und Thermoelemente sorgen dafür, dass die Heizfelder genau auf Materialdicke und Geometrie abgestimmt werden können. Das spart Energie und sichert eine sehr gleichmäßige Erwärmung des Halbzeugs.

Die Pressen nutzen Servohydraulik, kompakten Aufbau und ein energiesparendes Antriebskonzept. Das führt zu geringerem Ölvolumen, reduziertem Energieverbrauch und gleichzeitig hoher Genauigkeit. Die gute Zugänglichkeit erleichtert Wartung und Rüstvorgänge im laufenden Betrieb.

Je nach Bedarf können automatische Werkzeugwechselsysteme (Einzel- oder Doppel-Shuttle-Tisch), Roboter zum Be- und Entladen, Regalbediengeräte, Lagertechnik und Handlinglösungen integriert werden. So entsteht bei Bedarf eine voll automatisierte Linie für Großserienfertigung.

Mit LZ perfectDATA können Prozessdaten im Millisekundenbereich aufgezeichnet werden. Die Software bietet Trendanalysen, Visualisierung großer Datenmengen, Predictive Maintenance und intelligentes Energiemanagement für die IR-Heizfelder. Sie ist webbasiert, nachrüstbar und mit bestehenden Systemen kombinierbar.

Ja. Pressflächengröße, Parallelitätsregelung, Werkzeugwechsel, Infrarot-Ofen, Kühl-/Heizplatten, Automatisierung und Datenverarbeitung werden kundenindividuell ausgelegt. So entsteht eine maßgeschneiderte, schlüsselfertige Produktionslinie, abgestimmt auf Prozess, Taktzeiten und gewünschte Kapazitäten.

Sie ist ideal für Unternehmen, die Composite-Bauteile in hoher Stückzahl oder mit vielen Prozessvarianten fertigen – etwa in Luft- und Raumfahrt, Automobil- oder Bahnindustrie. Die Kombination aus Multiprozessfähigkeit, hoher Dynamik und Automatisierung macht die Kurzhubpresse interessant für Prototyping und Großserie zugleich.

Eine Mehretagenpresse ist eine Presse mit mehreren übereinander angeordneten Pressetagen. So können in einem Pressvorgang mehrere Teile gleichzeitig gefertigt werden. Das erhöht den Output pro Takt und macht die Produktion vor allem bei Serienfertigung deutlich effizienter.

Sie lohnt sich, wenn viele gleichartige Teile hergestellt werden sollen und Taktzeiten sowie Stückkosten entscheidend sind. Durch mehrere Etagen steigt der Output pro Hub, Losgrößen können wachsen und Prozesse in Holz-, Metall- oder Composite-Fertigung wirtschaftlicher werden.

Mehretagenpressen werden u. a. geliefert für Holzindustrie (Platten, Türen, Fassadenelemente), Metallindustrie (z. B. Brandschutztüren), Luftfahrt (Leichtbauplatten), Caravanhersteller und die Sportindustrie für Ski, Snowboards und Langlauf-Ski.

Jede Mehretagenpresse wird nach Maß für den jeweiligen Kunden konzipiert: Anzahl der Etagen, Pressfläche, Heiz-/Kühlsystem, Automatisierung und Datenanbindung werden an Produkte, Taktzeiten und vorhandene Infrastruktur angepasst. So entsteht eine Lösung, die genau zum Prozess passt.

Die Etagen können entweder jede für sich oder gemeinsam angesteuert werden. Möglich sind innovative Heizplatten aus Stahl oder Aluminium, bei denen jede Etage einen eigenen Zylinder erhält – oder eine kombinierte „Ziehharmonika“-Bewegung, bei der alle Etagen gemeinsam fahren.

Ja. Die Presse kann in vorhandene Wasser- oder Thermoöl-Heiz-/Kühlsysteme integriert werden. Falls noch kein System besteht, übernimmt Langzauner auf Wunsch auch Planung und Umsetzung eines neuen Heiz- und Kühlsystems passend zur Presse und zum Prozess.

Es lassen sich automatische Beschickungssysteme (Regalbediengeräte), Pufferstationen im Hochregallager, Handling, Roboter- und Greifertechnik sowie Shuttle-Tische integrieren. Damit wird ein durchgängiger Materialfluss möglich – bis hin zur vollautomatisierten, mannlosen Fertigung.

Möglich sind hydraulische Pressensysteme bis 50.000 kN, sehr geringe Bauhöhe, energiesparende Antriebskonzepte mit weniger Ölvolumen, Servohydraulik mit hoher Genauigkeit und aktive Parallellaufregelung. Gleichzeitig bleibt die Anlage gut zugänglich für Wartung und Werkzeugwechsel.

Mit LZ perfectDATA werden Prozessdaten in Echtzeit erfasst. Dadurch ist eine 100 %ige Bauteilrückverfolgbarkeit möglich – inklusive Anbindung an übergeordnete Systeme, Trendanalysen und Predictive Maintenance. Die Lösung ist webbasiert und auch nachrüstbar.

Nach der Inbetriebnahme endet die Zusammenarbeit nicht. Langzauner unterstützt mit Einschulung des Bedienpersonals, Service- und Wartungsangeboten, Fernwartung, schneller Ersatzteilversorgung und bei Bedarf mit Anpassungen der Steuerung oder Automatisierung. So bleibt die Mehretagenpresse langfristig zuverlässig, produktiv und kann bei neuen Produkten oder Anforderungen mitwachsen.

Eine elektrische Spindelpresse ist eine Presse, bei der der Presshub nicht hydraulisch, sondern über einen elektrischen Spindelantrieb erfolgt. Sie arbeitet sehr präzise, schnell und kommt ohne Öl oder andere Betriebsmedien aus – ideal für automatisierte Prozesse in der Composite-Fertigung.

Sie werden vor allem für die Serienfertigung von Composite-Komponenten eingesetzt, etwa bei Prozessen wie Prepreg-Compression-Moulding oder bei sehr dicken bzw. komplexen Layups (z. B. Blattfedern). Überall dort, wo exakte Regelung und hohe Dynamik gefragt sind, spielt die Spindeltechnik ihre Stärken aus.

Elektrische Spindelpressen regeln Position, Geschwindigkeit und Kraft äußerst genau, kommen ohne Hydrauliköl aus und sind dadurch sauberer und oft wartungsärmer. Die hohe Wiederholgenauigkeit und Regeldynamik sind ideal für automatisierte Serienprozesse mit strengen Qualitätsanforderungen.

Die Servo-Spindelantriebe erlauben sehr feine Bewegungen – von extrem langsamen Geschwindigkeiten im Mikrometer-Bereich bis hin zu schnellen Verfahrwegen von über 250 mm/s. Position, Weg und Kraft können exakt gefahren und geregelt werden, inklusive definiertem Kraftanstieg und Pressen auf Weg.

Heiz- und Kühlplatten der Spindelpressen können bis 450 °C betrieben werden. Dadurch eignen sie sich auch für Hochtemperaturprozesse in der Composite-Fertigung. Die Temperierung erfolgt gleichmäßig über Heiz- und Kühlplatten, ergänzt durch optionale Infrarot-Heizungen bzw. IR-Öfen.

Ja, die Anlagen werden auf Wunsch mit Materialhandling, Roboter- und Greifertechnik, Vakuumsystemen, Shuttle-Tischen und weiteren Automatisierungslösungen ausgestattet. So entstehen vollständig automatisierte Produktionszellen, in denen Be- und Entladen, Vorwärmen und Pressen optimal zusammenspielen.

Die Pressen können flexibel auf verschiedene Druck-, Zeit-, Temperatur- und Maßparameter eingestellt werden. Das ermöglicht unterschiedliche Programme und Rezepturen für verschiedene Bauteile – eine wichtige Voraussetzung, wenn mehrere Produkte oder Varianten auf derselben Anlage gefertigt werden sollen.

Über die flexible Software mit voller Rückverfolgbarkeit werden wichtige Prozessdaten erfasst und gesichert. So lassen sich Chargen dokumentieren, Qualitätsanforderungen nachweisen und Produktionsprozesse analysieren – bis hin zur Anbindung an übergeordnete Systeme und Industrie-4.0-Lösungen.

Es handelt sich um kundenspezifische Sondermaschinen. F&E, Engineering, Machbarkeitsstudien, Simulationen, Fertigung, Automatisierung, Transport und Inbetriebnahme kommen aus einer Hand. Jede Spindelpresse wird so ausgelegt, dass sie exakt zum jeweiligen Produktionsprozess passt.

Langzauner realisiert elektrische Pressensysteme mit Presskräften bis zu 4.000 kN. In Kombination mit der sehr guten Regeldynamik und der präzisen Kraft-Weg-Regelung eignen sich diese Anlagen ideal für anspruchsvolle Composite-Anwendungen in der industriellen Serienfertigung.

Eine Skipresse verpresst den Ski- oder Snowboardaufbau aus Kern, Belag, Kanten und Decklagen unter Druck und Temperatur zur fertigen Form. So entstehen stabile, formgenaue Sportgeräte mit definierter Vorspannung und Biegelinie – immer wieder in gleichbleibender Qualität.

Die Pressen werden für Alpin-Ski, Sprungski, Langlauf-Ski und Snowboards eingesetzt. Damit lassen sich praktisch alle gängigen Ski- und Boardtypen in einer Anlage fertigen – von Rennski bis Freestyle-Snowboard.

Die Vorspannung des Ski oder Boards wird über CNC-Steuerung eingestellt, nicht mehr über viele einzelne Schablonen. Die gewünschte Biegelinie wird per Programm gewählt, die Keilverstellung passt sich automatisch an. Das macht die Presse sehr flexibel und spart Rüstzeit.

Langzauner baut seit den 1970er-Jahren Skipressen und war bei den ersten Versuchen mit faserverstärkten Kunststoffen dabei. Heute arbeiten laut Herstellerangabe alle renommierten Skihersteller auf Langzauner-Ski- und Snowboardpressen – ein starkes Zeichen für Erfahrung und Zuverlässigkeit.

Ja. Die CNC-Technik, kurzen Rüstzeiten und die automatische Vorspannungskurveneinstellung machen die Fertigung auch bei kleinen Serien wirtschaftlich. Programme können schnell gewechselt werden, ohne jedes Mal andere Schablonen oder Vorrichtungen einsetzen zu müssen.

Profile, Vorspannung und Prozessparameter werden in der Steuerung gespeichert und immer wieder identisch abgefahren. Dadurch sind Reproduzierbarkeit und gleichbleibende Qualität deutlich besser als bei rein mechanisch verstellten Pressen mit vielen Einzel-Schablonen.

Mit einer zentralen Programmverwaltung können verschiedene Ski- und Boardmodelle in einer Presse gefertigt werden. Änderungen an Geometrie oder Vorspannung laufen per Software, nicht über Umbauten an der Maschine. Das erlaubt schnelle Modellwechsel und kurze Reaktionszeiten auf Marktanforderungen.

Früher waren viele Schablonen und Vorrichtungen nötig, um unterschiedliche Vorspannungskurven abzubilden. Mit CNC-Keilverstellung steckt die Geometrie im Programm, nicht mehr im Stahl. Das reduziert die Anzahl an physischen Schablonen – und damit den benötigten Lagerplatz deutlich.

Da Vorspannungskurven und Parameter im Programm hinterlegt sind, erfolgt der Modellwechsel hauptsächlich softwareseitig. Sie wählen das neue Programm, nehmen wenige Anpassungen vor und können schnell wieder produzieren. So bleiben Rüstzeiten kurz und Stillstände gering.

LANGZAUNER ANTWORT

Die Videos geben Einblick in unterschiedliche Anlagen: vollautomatische Produktionslinien mit bis zu 40 Robotern und großen Downstroke-Pressen, eine RTM-Großpresse für Flugzeugtragflächen, eine flexible Laborpresse mit Servohydraulik sowie eine Hochleistungsanlage im Solvay Application Center und eine multiprozessfähige Kurzhubpresse. So lassen sich Technik, Abläufe und Referenzen real „im Einsatz“ sehen.

Die gezeigten Lösungen richten sich an Unternehmen, die Composite-Bauteile in hoher Qualität und oft automatisiert fertigen – etwa Luftfahrt, Automotive, Raumfahrt oder andere Hightech-Branchen. Beispiele sind Tragflächenteile, komplexe Prepreg-Bauteile oder thermoplastische Composite-Bauteile, die in kurzer Zeit bei hohen Temperaturen verarbeitet werden müssen.

Wenn die im Video gezeigten Anlagen interessant sind, kann direkt über „Infos anfordern“ oder die genannten Ansprechpartner Kontakt aufgenommen werden. Gemeinsam werden Bauteile, Prozesse und Stückzahlen besprochen, anschließend entwickelt Langzauner ein passendes Konzept – von der einzelnen Presse bis zur schlüsselfertigen, vollautomatischen Produktionslinie.

Hier geht es vor allem um das Schleifen, Mattieren und Polieren von Metalloberflächen – von Stahl bis zu Speziallegierungen. Langzauner bietet dafür manuelle Einband-Schleifmaschinen und kundenspezifische Sonderlösungen wie vollautomatische Zweiband-Schleifmaschinen. Ziel sind perfekte, reproduzierbare Oberflächen für Industrieanwendungen.

Die Maschinen kommen überall dort zum Einsatz, wo Metallteile optisch hochwertig, mattiert oder poliert werden müssen – zum Beispiel Behälter, Bleche, Rohre oder verwinkelte Schweißkonstruktionen. Durch passende Optionen können sowohl einfache Standardteile als auch sehr komplexe Werkstücke bearbeitet werden.

Das Spektrum reicht von manuellen Einband-Schleifmaschinen für flexible Einzelstücke bis zu vollautomatischen Zweiband-Schleifmaschinen als Sonderlösung. Je nach Aufgabe werden Dreh- und Schwenkeinrichtungen, zusätzliche Laufkatzen oder andere Optionen integriert, sodass eine genau passende Lösung entsteht.

Zur Auswahl stehen unter anderem Dreh- und Schwenkeinrichtungen für Behälter und verwinkelte Werkstücke, Handschleifschuh, austauschbare Rollenschleifschuhe, zusätzliche Laufkatzen, pneumatische Schleifdruckunterstützung, digitale Tischhöhenanzeige, Beleuchtung, elektronische Bandgeschwindigkeitsregelung, Parkgestelle und Absaughauben.

Dreh- und Schwenkeinrichtungen erleichtern das Bearbeiten schwer zugänglicher Stellen, Rollenschleifschuhe passen sich an Konturen an, die Schleifdruckunterstützung sorgt für gleichmäßigen Druck. Digitale Anzeigen, Beleuchtung und elektronische Bandregelung machen das Arbeiten komfortabler, genauer und wiederholbar.

Absaughauben mit pneumatischem Absperrschieber helfen, Schleifstaub gezielt abzuführen. Beleuchtung und ergonomische Ausstattungen unterstützen sicheres Arbeiten. Durch passende Aufspann- und Schwenklösungen werden Werkstücke stabil gehalten, was die Bearbeitung kontrollierter und sicherer macht.

Manuelle Einband-Schleifmaschinen eignen sich gut für kleinere Stückzahlen, häufig wechselnde Werkstücke und flexible Aufgaben. Vollautomatische Zweiband-Schleifmaschinen sind ideal, wenn viele ähnliche Teile mit konstant hoher Qualität bearbeitet werden und sich eine automatisierte Lösung wirtschaftlich rechnet.

Ja, die Maschinen lassen sich in bestehende Produktionsumgebungen einbinden. Dank unterschiedlicher Optionen – etwa zusätzlicher Laufkatze, Parkgestell für Tische oder spezieller Aufnahmen – können sie optimal an vorhandene Abläufe, Platzverhältnisse und Materialflüsse angepasst werden.

Nach der Anfrage werden Anforderungen an Oberflächenqualität, Werkstücke und Stückzahlen besprochen. Auf dieser Basis schlägt Langzauner geeignete Maschinenkonzepte und Ausstattungen vor – von der manuellen Schleifmaschine bis zur Sonderlösung. So entsteht eine Lösung, die technisch und wirtschaftlich passt.

Auf der Seite sind direkte Ansprechpartner mit E-Mail-Adresse und Telefonnummer genannt. Über das Kontaktformular, per Mail oder Telefon können Interessenten ihre Aufgaben schildern und sich zu passenden Maschinen, Optionen und möglichen Sonderlösungen beraten lassen.

Dabei geht es um Pressen, die Blechteile umformen oder ausstanzen. Stanzpressen schneiden und prägen Blechteile, Tiefziehpressen formen aus Blech komplexe Hohlkörper – etwa Becher, Gehäuse oder Strukturteile. Beide Pressentypen arbeiten hydraulisch, also kraftvoll, sehr präzise und gut regelbar.

Hydraulische Stanz- und Tiefziehpressen sind überall dort gefragt, wo viele Blechteile in gleichbleibender Qualität entstehen sollen – vor allem in Automobil- und Mobilitätsindustrie, bei Haushaltsgeräten („White Goods“) sowie in Schloss- und Beschlagindustrie. Typische Teile sind Karosserie- und Verkleidungsteile, Sitzstrukturen, Getriebeteile oder Gehäuse.

Hydraulische Stanzpressen verbinden hohe Präzision mit Energieeffizienz. Variable Presskräfte, kontrollierte Bewegungsabläufe und eine optimierte Stempel-Matrizen-Geometrie sorgen für saubere Schnitte. Eine integrierte Schnittschlagdämpfung reduziert Stanzlärm und schont Maschine und Werkzeug – wichtig bei hohen Stückzahlen.

Tiefziehpressen von Langzauner werden kundenspezifisch ausgelegt, um komplexe Hohlkörper aus verschiedenen Metallen herzustellen. Sie bieten exakte Steuerung, variable Ziehgeschwindigkeit, optimierten Materialfluss, energieeffiziente Servoantriebe, Ziehkissen oben und unten, Parallelitätsregelung und Presskräfte bis über 5.000 Tonnen.

Eine Transferpresse verbindet mehrere Prozessschritte in einer Linie: vom Coil über Abwickelhaspel, Richtmaschine, Prägestation und Querteilschere bis zu Stanzen, Biegen, Handling und Abstapelung. So entsteht ein durchgängiger Prozess mit weniger Rüstzeiten, optimiertem Materialeinsatz und hoher Prozesssicherheit.

Für jede Anlage analysiert die Konstruktion alle relevanten Parameter im Detail: Materialeigenschaften, Werkzeugkonstruktion, Stanz- oder Ziehkräfte, Geschwindigkeiten, Hubzahl, Schmierung und Umgebungsbedingungen wie Temperatur. Simulationen und Machbarkeitsstudien helfen, Werkzeug und Presse optimal aufeinander abzustimmen.

Moderne CNC-Steuerungen sichern reproduzierbare Abläufe, integrierte Qualitätskontrollen überwachen den Prozess und optimierte Werkzeugpflege verlängert Standzeiten. Ergänzend bietet Langzauner regelmäßige Wartung und Serviceleistungen, um Ausfälle zu vermeiden und die Verfügbarkeit der Stanz- und Tiefziehpressen langfristig zu sichern

Langzauner setzt energieoptimierte Hydrauliksysteme und moderne Steuerungstechnik ein. Das senkt den Energieverbrauch und die Betriebskosten und erhöht gleichzeitig die Prozesssicherheit. Robuste Hydraulik-, Werkzeug- und Steuerungskomponenten sorgen für zuverlässigen Dauerbetrieb in der Serienfertigung.

Eine Komplettanlage lohnt sich, wenn mehrere Schritte – vom Coil bis zum fertigen Teil – automatisiert und aufeinander abgestimmt ablaufen sollen. Dann kommen Engineering, Funktionstests, Inbetriebnahme, Automatisierung, Datenanbindung und Service aus einer Hand, inklusive klarer Schnittstellen und zentralem Ansprechpartner.

Zu Beginn werden Bauteile, Stückzahlen und Prozesse besprochen. Danach folgen Machbarkeitsanalyse, Konstruktion und technische Ausarbeitung. Jede Anlage wird im Werk unter realen Bedingungen getestet, gemeinsam abgenommen und anschließend beim Kunden installiert. Schulungen, Wartung und laufender technischer Support sichern den langfristigen Betrieb.

Sie ermöglicht ein sauberes, gleichmäßiges Schleifen, Strukturieren und Polieren von Blechen und Schweißkonstruktionen. Die robuste Bauweise sorgt für präzise Ergebnisse, auch bei größeren Metallbauteilen. So lassen sich Oberflächen reproduzierbar in der gewünschten Qualität herstellen.

Sie ist zum Schleifen, Strukturieren und Polieren von Blechen, Metallplatten und Schweißkonstruktionen ausgelegt. Damit eignet sie sich ideal für Betriebe, die große oder komplexe Metallbauteile mit gleichmäßiger Oberfläche fertigen oder nachbearbeiten wollen.

Mit der Langbandschleifmaschine können Oberflächen geglättet, Struktur-Effekte erzeugt und Metallteile bis zum gewünschten Glanz poliert werden. So lassen sich funktionale und optisch hochwertige Oberflächen in einem durchgängigen Prozess herstellen.

Die robuste Bauweise und das bewährte Maschinendesign sorgen für präzise, wiederholbare Ergebnisse und eine lange Lebensdauer. Auch bei größeren oder schwereren Bauteilen bleibt die Bearbeitung stabil und zuverlässig.

Ja, die Maschine ist ausdrücklich für das Bearbeiten von Schweißkonstruktionen vorgesehen. Dadurch können auch komplexe Baugruppen nach dem Schweißen sauber geschliffen, strukturiert und optisch aufgewertet werden.

Interessant ist sie für Metallbaubetriebe, Apparate- und Anlagenbauer, Behälterbau oder Lohnschleifer – überall dort, wo regelmäßig Metallplatten, Bleche oder geschweißte Konstruktionen mit definierter Oberfläche gefertigt werden.

Ja, sie eignet sich sowohl für abwechslungsreiche Einzelteile als auch für wiederkehrende Serien. Durch die stabile Konstruktion und das präzise Arbeiten bleiben Qualität und Maßhaltigkeit auch bei höheren Stückzahlen konstant.

Über „Infos anfordern“ können Anforderungen beschrieben und Unterlagen angefragt werden. Auf dieser Basis schlagen die Experten passende Maschinenkonzepte und Ausstattungen vor, abgestimmt auf Bauteile, Oberflächenanforderungen und geplante Stückzahlen.

Ja, auf der Seite gibt es die Möglichkeit, eine Broschüre anzufordern. Über ein kurzes Formular werden Kontaktdaten und Interessensbereich übermittelt, anschließend erhalten Interessenten weiterführende Informationen zur Maschine.

Über „Infos anfordern“ können Kontakt- und Projektdaten direkt an Langzauner übermittelt werden. Zusätzlich stehen persönliche Ansprechpartner mit E-Mail-Adresse und Telefonnummer bereit, um konkrete Fragen zur Anwendung, Auslegung und möglichen Lösungen zu besprechen.

Die Videos geben Einblick in Langbandschleifmaschinen für Metall – vom Schleifen über Strukturieren bis zum Polieren von Blechen, Metallplatten und Schweißkonstruktionen. Man sieht, wie die Anlagen im realen Betrieb arbeiten und welche Oberflächenqualitäten damit erreichbar sind.

Sie richten sich an Unternehmen, die Metalloberflächen hochwertig bearbeiten möchten – etwa Metallbau, Apparate- und Behälterbau, Anlagenbau oder Lohnschleifer. Die Videos helfen einzuschätzen, ob die gezeigten Maschinen zu eigenen Werkstücken, Bauteilgrößen und Anforderungen passen.

Über „Infos anfordern“ oder die genannten Ansprechpartner kann direkt Kontakt aufgenommen werden. Im Gespräch werden Bauteile, Oberflächenanforderungen und Stückzahlen geklärt, danach schlägt Langzauner passende Maschinen- oder Anlagenkonzepte für die Metallbearbeitung vor.

Langzauner baut Maschinen und Anlagen, mit denen Holz geschliffen, profiliert, gefräst, verleimt und gepresst wird. Das reicht von einzelnen Maschinen bis zu kompletten Linien – je nachdem, was für Produkte und Stückzahlen im Betrieb hergestellt werden.

Zum Angebot gehören unter anderem Band-, Kanten- und Radius-Schleifmaschinen, Profilbearbeitungsmaschinen sowie Durchlauffräs- und Profilschleifmaschinen. So lassen sich Flächen, Kanten und Profile verschiedenster Holzbauteile bearbeiten.

Langzauner liefert zum Beispiel Heizplattenpressen, Holzleisten-Verleimpressen, Durchlaufpressen, Massivholzpressen, Mehrkammer- und Mehretagenpressen sowie Pressenlinien für Türen und Parkett. Damit können sehr unterschiedliche

Die Maschinen eignen sich für Tischlereien, Innenausbauer und Möbelbetriebe ebenso wie für größere Industriebetriebe, die Türen, Parkett, Platten oder spezielle Holzbauteile in Serie herstellen.

Es gibt bewährte Standardmaschinen, aber auch maßgeschneiderte Lösungen. Anzahl der Aggregate, Automatisierung, Handling und Pressentechnik werden auf Wunsch so geplant, dass sie genau zu den eigenen Produkten und Abläufen passen.

Durch viele Jahre Praxis mit Holzmaschinen weiß Langzauner, worauf es im Alltag ankommt: robuste Bauweise, einfache Bedienung, gute Zugänglichkeit und zuverlässige Ergebnisse. Dieses Know-how fließt in jede neue Maschine ein.

Ja, viele Maschinen werden so ausgelegt, dass sie sich gut in vorhandene Materialflüsse, Lagersysteme oder Handlinglösungen integrieren lassen. Auf Wunsch werden auch komplette, durchgängige Linien geplant.

Dank verstellbarer Aggregate und modularen Konzepten können sowohl kleine Serien als auch größere Stückzahlen gefertigt werden. Viele Anlagen sind so aufgebaut, dass Produktwechsel mit überschaubarem Rüstaufwand möglich sind.

Über die Funktion „Infos anfordern“ können Projektdaten und Kontaktdaten übermittelt werden. Außerdem besteht die Möglichkeit, Broschüren anzufordern, um technische Details und Beispiele in Ruhe anzusehen.

Direkt auf der Seite sind Ansprechpartner mit E-Mail-Adresse und Telefonnummer angeführt. Sie helfen bei technischen Fragen, der Auswahl der passenden Maschine und der Planung kompletter Holzbearbeitungslinien.

Fertigungslinien für Holzbearbeitung sind komplette Anlagen, in denen mehrere Arbeitsschritte automatisch hintereinander ablaufen – zum Beispiel Zuführung, Verleimen, Pressen, Abkühlen und Abstapeln. Ziel ist ein gleichmäßiger Materialfluss und eine hohe Ausbringung bei möglichst wenig manuellen Eingriffen.

Sie eignen sich für Betriebe, die wiederkehrende Holzprodukte in größeren Stückzahlen herstellen – etwa Türen-, Platten-, Möbel- oder Parkettfertiger. Wo hohe Qualität, kurze Taktzeiten und ein automatisierter Ablauf wichtig sind, können solche Linien viel Arbeit abnehmen.

In einer Linie sind Maschinen, Handling und Steuerung aufeinander abgestimmt. Das reduziert manuelle Transporte, Rüstzeiten und Fehlerquellen. Qualität und Taktzeiten werden besser steuerbar und der Durchsatz steigt, weil weniger Stillstände im Prozess entstehen.

Fertigungslinien werden so geplant, dass sie definierte Produktfamilien effizient abdecken. Über anpassbare Programme, Einstellungen und Handlinglösungen lassen sich meist verschiedene Formate oder Lagenaufbauten fahren – von kleineren Losgrößen bis hin zur Serienproduktion.

Die Linien werden in der Regel kundenspezifisch ausgelegt. Auf Basis der gewünschten Produkte, Stückzahlen und vorhandenen Infrastruktur wird festgelegt, welche Pressen, Transporteinrichtungen, Handlingsysteme und Abstapellösungen sinnvoll sind.

Diese Anlage ist zum Beleimen von Furnieren ausgelegt: Das Material wird automatisch zugeführt, in der Presse erhitzt und verpresst und danach weitertransportiert. Das 3-Achsen-Handling übernimmt das sichere Bewegen und Positionieren der Werkstücke im Prozess.

Das Rohmaterial wird auf ein integriertes Transportband gelegt. Dieses Band führt die Teile selbstständig in die Presse, wo sie erhitzt und verpresst werden. So entfällt das manuelle Einschieben, der Ablauf wird gleichmäßiger und die Bediener werden entlastet.

Die Abstapeleinheit nimmt die fertigen Teile am Ende der Linie auf und stapelt sie geordnet ab. Das spart Handarbeit, sorgt für ein sauberes Stapelbild und bereitet die Produkte gut für weitere Schritte wie Zwischenlagerung, Zuschnitt oder Versand vor.

Ein Zahnstangenausgleichsgetriebe sorgt dafür, dass sich der Pressenbär parallel öffnet und schließt. So liegen Druck und Temperatur über die Fläche gleichmäßiger an, was die Prozesssicherheit erhöht und zu gleichbleibenden Verleim- und Oberflächenqualitäten führt.

Über „Infos anfordern“ können Projektdaten direkt übermittelt werden, zusätzlich lassen sich Broschüren anfordern. Telefonnummern finden sich auf der Kontaktseite.

Langzauner bietet Furnier-, Füge- und Plattensägen für die professionelle Holzbearbeitung an. Damit lassen sich Furniere und Platten präzise zuschneiden – von der klassischen Furnierbearbeitung bis zur Plattenaufteilung in Tischlerei, Möbel- oder Innenausbau-Betrieben.

Furniersägen kommen überall dort zum Einsatz, wo Furniere oder Platten fugendicht, sauber und maßgenau zugeschnitten werden sollen – zum Beispiel für hochwertige Möbeloberflächen, Türen, Wandverkleidungen oder dekorative Innenausbauten.

Die Füge-, Furnier- und Plattensäge ist für fugendichtes, splitterfreies Schneiden von Furnieren, Kunststoffen, kunststoffbeschichteten Platten, Acryl, Holzwerkstoffen, Leichtmetallen und Pappe ausgelegt. Andere Werkstoffe sind auf Anfrage möglich.

Geeignet sind sie für Tischlereien, Möbelhersteller, Innenausbauer, Türen- und Plattenfertiger sowie Betriebe, die mit dekorativen Oberflächen arbeiten. Überall, wo passgenaue Fugen und saubere Schnittkanten wichtig sind, spielen Furniersägen ihre Stärken aus.

Furniersägen sind speziell für feine, fugendichte Schnitte ausgelegt. Sie reduzieren Ausrisse und Splitterbildung, verbessern die Passgenauigkeit und sorgen für eine Optik, die später beim Verleimen oder Verpressen deutlich weniger Nacharbeit erfordert.

Auf der Seite werden eine elektromotorische Furniersäge LZ5-2E, eine automatische Furniersäge LZ5-2A und eine manuelle Furniersäge LZ5-2 vorgestellt. Damit stehen Lösungen vom manuellen Einsatz bis zur teil- oder vollautomatischen Bearbeitung zur Verfügung.

Manuelle Furniersägen werden vor allem von der Bedienperson geführt und bedienen sich eher bei Einzelstücken oder kleineren Serien. Automatische und elektromotorische Modelle nehmen viele Bewegungen und Vorschübe ab und sind besser für wiederkehrende Teile, höhere Stückzahlen und gleichbleibende Qualität geeignet.

Fugendicht heißt, dass die Schnittkanten so genau und sauber sind, dass Furnierbahnen ohne sichtbare Spalten aneinandergelegt und weiterverarbeitet werden können. Splitterfreie Schnitte schonen das Material, verbessern die Optik und verringern Nacharbeit beim Verleimen oder Pressen deutlich.

Über „Infos anfordern“ kann beschrieben werden, welche Materialien, Formate und Stückzahlen geschnitten werden sollen. Auf dieser Basis empfiehlt Langzauner passende Varianten – von der manuellen bis zur automatischen Furniersäge – abgestimmt auf Einsatzbereich und Budget.

Unter anderem an Alexander Wiesner und Martin Schachl. Sie unterstützen bei technischen Fragen, Auslegung der Säge und der Planung einer passenden Lösung für den jeweiligen Betrieb.

Pressen für die Holzbearbeitung verpressen Holz, Furniere und Platten unter Druck und Temperatur. So entstehen zum Beispiel furnierte Platten, Türblätter oder andere mehrlagige Holzaufbauten mit stabiler, dauerhafter Verbindung.

Sie eignen sich für Tischlereien, Möbel- und Türenhersteller, Parkettproduzenten und andere holzverarbeitende Betriebe, die furnierte oder verleimte Platten in gleichbleibender Qualität herstellen möchten – von kleineren Betrieben bis zur Industrie.

Pressen sorgen für gleichmäßigen Druck und Temperatur über die ganze Fläche. Das verbessert die Verleimqualität, reduziert Nacharbeit und macht Prozesse berechenbarer, zum Beispiel bei Furnieraufbau, Plattenverleimung oder Türproduktion.

Langzauner entwickelt und produziert Pressen in unterschiedlichen Ausführungen und passt sie an den jeweiligen Einsatzbereich an – von klassischen Furnierpressen bis zu Pressenlinien für Türen und Parkett.

Die Pressen sind auf lange Lebensdauer und robuste Nutzung im Alltag ausgelegt. Das ist wichtig, weil sie oft im Mehrschichtbetrieb laufen und ein Ausfall die gesamte Fertigung beeinflussen kann.

Die Furnierpressen überzeugen durch Langlebigkeit und vielfältige Ausstattungsmöglichkeiten. Sie sind für den täglichen Einsatz in der Produktion gedacht und können je nach Bedarf mit verschiedenen Optionen konfiguriert werden.

Rahmen, Presstisch und Hydraulikzylinder werden im eigenen Werk hergestellt. Dadurch hat Langzauner die Qualität zentral im Griff, kann präzise fertigen und Ersatzteile langfristig sichern.

Der schwer geschweißte Stahlrahmen sorgt dafür, dass sich die Presse auch bei hoher Presskraft kaum verformt. Das hilft, Druck gleichmäßig zu verteilen und dauerhaft genaue Ergebnisse zu erzielen.

Die Hydraulikzylinder erzeugen die Presskraft und bewegen den Presstisch. Hochwertige Zylinder mit guter Führung und Dichtung sind entscheidend für ruhigen Lauf, geringe Wartung und eine dauerhaft hohe Presskraft.

Über das Formular „Infos anfordern“ können kurz Produkte, Stückzahlen und die aktuelle Situation im Betrieb beschrieben werden. Zusätzlich lassen sich Broschüren anfordern. Anschließend melden sich die zuständigen Ansprechpartner für ein Telefon- oder Onlinegespräch, klären Details (z. B. Zeichnungen, Fotos, Layout) und erstellen auf dieser Basis einen ersten Vorschlag bzw. ein Angebot.

Langzauner bietet verschiedene Schleifmaschinen für die Holzbearbeitung an – von kompakten Kantenschleifmaschinen über Langbandschleifmaschinen bis zu Durchlauffräs- und Profilschleifmaschinen. Damit lassen sich Kanten, Flächen und Profile an Massivholz, Furnier und Plattenmaterial präzise bearbeiten.

Die Maschinen werden zum Schleifen, Kalibrieren und Profilieren von Kanten und Flächen eingesetzt – etwa bei Möbelteilen, Fronten, Rahmen, Leisten oder Innenausbauteilen. Sie helfen, Oberflächen für das anschließende Lackieren, Beizen oder Verleimen sauber und gleichmäßig vorzubereiten.

Kantenschleifmaschinen, Langband-Schleifmaschinen oder z.B. Durchlauffräs- und Profilschleifmaschinen . Damit deckt Langzauner sowohl das manuelle Kantenschleifen als auch das automatische Kanten- und Profilschleifen in Durchlaufrichtung ab.

Geeignet sind sie für Tischlereien, Möbelhersteller, Innenausbauer und holzverarbeitende Industriebetriebe, die saubere Kanten und Flächen in reproduzierbarer Qualität benötigen – von kleineren Werkstätten bis zu Fertigungsstraßen mit höherem Automatisierungsgrad.

Spezielle Schleifmaschinen arbeiten genauer und wiederholbarer als reine Handmaschinen. Schwenkbare Schleifbalken, verstellbare Tische, optionale Vorschübe und passende Aggregate sorgen für bessere Oberflächen, weniger Nacharbeit und eine deutlich höhere Produktivität im Alltag.

Die LZK3-NCV ist eine universelle, kompakte Kantenschleifmaschine mit NC-gesteuertem Schleifbalken. Der Balken lässt sich leicht justieren und bis 45° stufenlos schwenken, ohne den Tisch zu verstellen. So können auch kleine Losgrößen effizient und wiederholgenau bearbeitet werden.

Diese Maschine wurde als Kantenbearbeitungsautomat im Baukastensystem entwickelt. Sie profiliert und schleift Vollholzkanten in einem Arbeitsgang und wird im Furnier- und Massivholzbereich eingesetzt. Ein Förderband mit Hubeinheit übernimmt die Teile und führt sie über eine Rollenbahn zurück.

Die LZG-S ist eine Bandschleifmaschine für größere Flächen und Werkstücke. Sie verfügt über eine elektromotorische Tischhöhenverstellung, großen Schleiftisch, hohe Bandgeschwindigkeit und einen kräftigen Antrieb. Damit ist sie ideal zum Flächenschliff von Platten, Fronten und anderen größeren Bauteilen.

Viele Maschinen können mit Optionen wie Bandblaseinrichtung, elektronischer Drehzahlregelung, Kontaktwalzen, Anschlaglinealen, Vorschubkonsolen, Tischverlängerungen oder Fahrwerken ausgestattet werden. So lassen sie sich je nach Werkstückgröße, Kantenform und gewünschter Bearbeitungstiefe anpassen.

Staubarme Arbeit wird durch Absaughauben, Absaugstutzen und passende Bandabdeckungen unterstützt. Stabile Maschinenständer, gut zugängliche Bedienpulte und klar geführte Werkstückauflagen tragen dazu bei, dass das Schleifen kontrolliert, sicher und ergonomisch abläuft.

Die Videos zeigen praxisnah, wie Langzauner-Maschinen laufen, wie Werkstücke gehandhabt werden und welchen Automatisierungsgrad unterschiedliche Betriebe einsetzen können.

Anhand der gezeigten Beispiele lässt sich gut erkennen, wie Beschickung, Pressen, Fräsen, Schleifen und Abstapeln automatisiert werden können. Wer über eine neue Linie oder das Upgrade bestehender Maschinen nachdenkt, bekommt konkrete Ideen, wie eine solche Lösung im eigenen Betrieb aussehen könnte.

Technische Datenblätter zeigen Zahlen, Maße und Leistungswerte – Videos zeigen zusätzlich den realen Ablauf: Taktzeiten, Handling, Ergonomie und Platzbedarf. So lässt sich schnell einschätzen, ob eine Maschine oder Linie zum eigenen Materialfluss, zur verfügbaren Fläche und zur Arbeitsweise im Betrieb passt.

LFT-D (Long Fiber Thermoplastic – Direct) ist ein Verfahren, bei dem Thermoplast-Granulat und Endlosfasern wie Glas- oder Carbonrovings direkt im Doppelschneckenextruder zusammengeführt werden. Die Fasern werden in der Schmelze imprägniert, sodass Bauteile mit hoher Festigkeit, Steifigkeit und sehr guter Energieaufnahme entstehen.

LFT-D-Bauteile punkten mit Faserlängen über 10 mm, sehr gutem Crashverhalten, hoher Wärmeformbeständigkeit und gezielten Verstärkungen nur dort, wo sie gebraucht werden. Das ermöglicht leichtere Bauteile bei gleicher Performance, kurze Zykluszeiten, wirtschaftliche Serienfertigung und Recyclingfähigkeit dank thermoplastischer Matrix.

LFT-D eignet sich überall dort, wo Leichtbau und hohe Belastbarkeit gefragt sind – etwa in der Automobilindustrie (Batteriegehäuse, Sitzstrukturen, Frontends), in Industrie und Logistik (Paletten, Ladungsträger), in der Bauwirtschaft (Schalungen, Paneele), in Luft- und Raumfahrt sowie im Sport- und Freizeitbereich.

Mit LFT-D entstehen funktionale Strukturbauteile wie Crash-Elemente, Trägerstrukturen, Gehäuse, Verkleidungen oder hochbelastbare Transport- und Lagerkomponenten. Dank der hohen Designfreiheit lassen sich auch komplexe Geometrien mit Rippen, Durchbrüchen und Funktionsintegration in einem Bauteil realisieren.

LFT-D ist besonders interessant für OEMs und Zulieferer, die Metall oder schwere Kunststoffteile durch leichtere, crashsichere Thermoplast-Bauteile ersetzen wollen – etwa in Automotive, E-Mobilität, Logistik oder Maschinenbau. Auch Unternehmen, die Recyclingfähigkeit und kurze Zykluszeiten in den Fokus rücken, profitieren.

Ja! Von der Materialaufgabe über den Doppelschneckenextruder und Umluftöfen bis hin zu vollautomatisierten Pressensystemen mit Schließkräften bis 10.000 kN. Alle Komponenten werden zu einem abgestimmten Gesamtsystem integriert – inklusive Handling und Automatisierung.

Die Anlagen bieten präzise Dosierung, zonengesteuerte Temperierung bis etwa 450 °C und hohe Wiederholgenauigkeit. So bleiben Schmelzetemperatur, Fasergehalt, Faserverteilung und Pressprozess stabil – eine wichtige Voraussetzung für gleichbleibend hohe Bauteilqualität, auch in der Großserie.

Mögliche Erweiterungen sind Tailored Blanks mit lokal verstärkten Bereichen, Hybridspritzguss zur Kombination verschiedener Materialien in einem Prozess, Schaumspritzgießen zur Gewichtseinsparung sowie Fernwartung und Industrie-4.0-Lösungen zur digitalen Überwachung und Qualitätssicherung.

Die Systeme werden modular aufgebaut – von Labor- und Pilotanlagen für Prototypen über mittlere Serienlinien bis zur vollautomatischen Großserienfertigung. Unternehmen können mit kleineren Anlagen starten und die Kapazität oder den Automatisierungsgrad später ausbauen, ohne den Prozess komplett neu zu denken.

Langzauner kombiniert Erfahrung im Composite-Maschinenbau mit Engineering, Fertigung, Automatisierung und Service aus einer Hand. Die Anlagen sind „Made in Austria“, modular skalierbar und werden gemeinsam mit den Kunden auf deren Bauteile und Prozesse zugeschnitten – von der ersten Idee bis zum Serienbetrieb.

LWRT steht für „Lightweight Reinforced Thermoplastics“. Das sind faserverstärkte, leichte Thermoplast-Werkstoffe mit hoher Festigkeit, guter Wärmedämmung und sehr guten Schallschutzeigenschaften. Sie werden vor allem im Fahrzeugbau eingesetzt, wenn Bauteile stabil sein sollen und gleichzeitig Gewicht gespart werden muss.

LWRT hilft, Bauteile leichter zu machen, ohne bei Stabilität und Lebensdauer Abstriche zu machen. Die Materialien bieten gute Wärmeisolierung, sehr gute Geräuschdämmung und lassen sich im Pressverfahren schnell in Form bringen. Das macht sie ideal für effiziente, wirtschaftliche Serienfertigung.

Eingesetzt werden sie z. B. als Unterbodenverkleidungen und Hitzeschilde, Innenverkleidungen, Boden- und Kofferraumabdeckungen, Dachhimmel, Türverkleidungen sowie Radhausschalen und Kotflügelverkleidungen. Dort kombinieren sie Gewichtsvorteile mit Hitze- und Geräuschschutz.

Leichtere Bauteile erhöhen die Reichweite, weil weniger Masse bewegt werden muss. Gleichzeitig schützen LWRT-Teile empfindliche Komponenten vor Hitze und sorgen für bessere Geräuschdämmung – wichtig, weil bei E-Fahrzeugen Motorgeräusche wegfallen und andere Geräusche stärker auffallen.

Vor allem für Hersteller und Zulieferer, die Fahrzeugteile mit Wärme- und Schallschutzanforderungen fertigen: etwa Unterbodenteile, Innenverkleidungen oder Radhausschalen. Wer Gewicht reduzieren, Komfort steigern und zugleich kosteneffizient in Serie produzieren will, profitiert besonders.

Der Prozess umfasst meist Materialzufuhr, automatisches Stapeln der Lagen, Aufheizen (z. B. in Konvektions- oder Infrarotöfen), Umformen in einer hydraulischen Presse mit geregelter Werkzeugtemperatur, anschließendes Kühlen, Qualitätskontrolle und automatisiertes Abstapeln für die Weiterverarbeitung.

Moderne Systeme verbinden Materialeinzug, Stapelung, Heizen, Pressen, Roboterhandling, Bauteilkennzeichnung, kontrolliertes Kühlen, Endkontrolle und Entstapelung in einer durchgängigen Linie. So entsteht ein geschlossener Prozess vom Rohmaterial bis zum geprüften Fertigteil.

Hydraulische Pressensysteme mit geregelter Werkzeugtemperatur, exakt abgestimmte Heizprozesse und automatisierte Handlingschritte sorgen dafür, dass Temperatur, Druck und Zykluszeiten konstant bleiben. Ergänzende Prüf- und Inspektionssysteme überwachen die Teile vor dem Ausschleusen.

In LWRT-Linien können Roboter, Handlingsysteme, Etikettierung, automatisierte Qualitätskontrolle und digitale Überwachung eingebunden werden. Über Digitalisierungslösungen lassen sich Prozessdaten erfassen, auswerten und für Rückverfolgbarkeit, Optimierung und Service nutzen.

Die Anlagen werden kundenspezifisch ausgelegt und modular aufgebaut. So können Layout, Ofentechnik, Presskräfte, Werkzeuge und Automatisierung an neue Bauteile, Stückzahlen oder Prozesse angepasst werden – von ersten Projekten bis zur vollautomatisierten Großserie.

Long Fibre Injection ist ein Verfahren, bei dem lange Glasfasern zusammen mit einem Reaktionsharz (z. B. Polyurethan) in ein offenes Werkzeug eingespritzt werden. Die Mischung schäumt und härtet dort aus. So entstehen leichte, robuste Verbundbauteile, meist für den Fahrzeugbau.

Mit LFI lassen sich große, komplexe Teile mit glatten Oberflächen in einem Schritt herstellen. Die Bauteile sind leicht, schlagfest und verschleißbeständig, funktionale Elemente können direkt integriert werden. Das reduziert Bauteilanzahl, Gewicht und Kosten bei gleichzeitig hoher Stabilität.

Einsatzbereiche sind vor allem Unterbodenschutzteile, Innenverkleidungen, Stoßfänger, Frontspoiler, Kofferraumauskleidungen und großflächige Außenverkleidungen – etwa für Pkw, Nutzfahrzeuge, Busse, Bau- und Landmaschinen, Freizeitfahrzeuge oder Gehäuse von Haushaltsgeräten.

Elektrofahrzeuge benötigen leichten, robusten Unterbodenschutz und große Abdeckungen rund um Batterie und Antrieb. LFI-Bauteile bieten genau diese Kombination: geringes Gewicht, hohe Steifigkeit und gute Schlagfestigkeit – wichtig für Reichweite, Effizienz und Sicherheit.

Vor allem Hersteller und Zulieferer, die große Kunststoffteile mit hohen Anforderungen an Festigkeit, Oberflächenqualität und Design fertigen – etwa in Automotive, Nutzfahrzeugen, Bau- und Landmaschinen oder bei größeren Gehäusen für Geräte und Anlagen.

Zu einer typischen Linie gehören Sprühtechnik zur Materialaufbringung, eine hydraulische Presse mit Werkzeug-Temperaturregelung, robotergestütztes Materialhandling, Bauteilkühlung, Stanzen und Beschnitt sowie ein automatisiertes Ausschleusen der fertigen Teile. Alles wird aufeinander abgestimmt ausgelegt.

Automatisierbar sind z. B. das Dosieren und Sprühen des Reaktionssystems, das Öffnen und Schließen des Werkzeugs, das Einlegen von Einlegeteilen, das Entformen per Roboter, das Labeling, das Kühlen sowie das Stanzen, Bescheiden und Ausschleusen der Bauteile.

Geregelt werden u. a. Sprühmenge, Mischverhältnis, Werkzeugtemperatur, Presskräfte und Zykluszeiten. Ergänzend sorgen Labeling und Datenaufzeichnung für Rückverfolgbarkeit. So lassen sich Qualitätsanforderungen der Automobilindustrie zuverlässig einhalten und Prozesse später auswerten oder optimieren.

LFI-Systeme können in übergeordnete Leitsysteme eingebunden werden. Prozessdaten aus Sprühtechnik, Presse, Handling und Endkontrolle stehen dann zentral zur Verfügung – etwa für Qualitätsnachweise, OEE-Auswertungen, Wartungsplanung oder die Optimierung von Taktzeiten.

Ein Turnkey-Partner plant Pressensystem, Sprühtechnik, Automatisierung, Qualitätssicherung und Logistik als Gesamtlösung, testet die Anlage vorab gemeinsam mit dem Kunden und übernimmt Aufbau, Inbetriebnahme, Schulung und Service. Das reduziert Schnittstellenrisiken und erleichtert den Einstieg in die LFI-Technologie.

SMC steht für „Sheet Moulding Compound“. Gemeint ist ein plattenförmiges Material aus Harz, Füllstoffen und verstärkenden Fasern, meistens Glasfasern. Diese Platten werden im Werkzeug einer Presse unter Druck und Temperatur zu Bauteilen geformt. Der Begriff wird sowohl für das Material als auch für das dazugehörige Pressverfahren verwendet.

SMC-Teile sind stabil, formsteif und im Vergleich zu vielen Metalllösungen deutlich leichter. Gleichzeitig lassen sich auch große, komplexe Formen mit guter Oberflächenqualität herstellen. Das Verfahren eignet sich sehr gut für Serienfertigung, weil sich Zykluszeiten und Kosten gut planen lassen.

Einsatzbereiche sind zum Beispiel Fahrzeugbau, Elektro- und Bauindustrie oder allgemeiner Maschinen- und Anlagenbau. Typische Bauteile sind Abdeckungen, Gehäuse, Klappen, Strukturteile, Verkleidungen oder größere Außenteile, die robust, formstabil und trotzdem vergleichsweise leicht sein sollen.

Im Vergleich zu Metall lassen sich Gewichte reduzieren, und SMC korrodiert nicht. Gleichzeitig können Bauteile stabil und steif ausgelegt werden und erhalten eine hochwertige Oberfläche. Dadurch eignet sich SMC besonders, wenn Gewicht gespart werden soll, ohne auf Festigkeit und Optik zu verzichten.

Vor allem bei mittleren bis größeren Serien, in denen ähnliche Teile immer wieder produziert werden. Wenn komplexe Geometrien, gute Oberflächen und eine robuste Bauweise zusammenkommen sollen, kann SMC das Bauteilgewicht senken und den Fertigungsprozess gut automatisierbar machen.

Zuerst werden aus der SMC-Platte passende Zuschnitte geschnitten und aufeinander gestapelt. Dieses Paket kommt in das beheizte Werkzeug einer hydraulischen Presse. Unter Druck und Temperatur fließt das Material in die Hohlräume des Werkzeugs, härtet aus und wird anschließend entformt, abgekühlt und weiterbearbeitet.

Zu einer Linie gehören meist Materiallager, Zuschneideanlage (Cutter), automatisches Stapeln der Zuschnitte, eine hydraulische Presse mit Werkzeugtemperierung, eine Kühlstation sowie Stationen zum Entstapeln, Fräsen, Reinigen und Prüfen. Alle Stationen sind so angeordnet, dass ein durchgängiger Materialfluss entsteht.

Die Presse bringt das Material in seine endgültige Form. Wichtig sind dabei Presskraft, exakte Temperaturführung der Werkzeuge sowie ein paralleles Öffnen und Schließen. Nur wenn Druck und Temperatur über die Fläche gleichmäßig anliegen, entstehen Bauteile mit gleichbleibender Qualität und reproduzierbarem Formteilgewicht.

Automatisiert werden können zum Beispiel das Zuschneiden und Stapeln der SMC-Zuschnitte, das Be- und Entladen der Werkzeuge per Roboter, das Etikettieren, das kontrollierte Kühlen sowie Fräs- und Reinigungsprozesse. So entsteht eine Linie, die vom Rohmaterial bis zum nahezu fertigen, geprüften Bauteil durchläuft.

Über die Steuerung lassen sich wichtige Prozessdaten wie Temperaturen, Drücke, Zeiten oder Werkzeugwechsel erfassen und speichern. In Kombination mit Bauteilkennzeichnung kann jedes Teil einem Datensatz zugeordnet werden. Das erleichtert Qualitätsnachweise, Serienfreigaben und spätere Optimierungen der Anlage.

PCM ist ein Formgebungs- und Aushärteprozess für bereits mit Harz getränkte Faserhalbzeuge, sogenannte Prepregs. Diese Lagen werden im Werkzeug einer Presse unter definiertem Druck und definierter Temperatur verpresst und ausgehärtet. So entstehen sehr leichte, hochfeste Bauteile mit hochwertiger Oberfläche.

PCM kombiniert geringes Bauteilgewicht mit hoher Festigkeit und Maßgenauigkeit. Durch genau geregelte Prozessparameter entstehen reproduzierbare Serienqualitäten mit sehr guten Oberflächen. Außerdem lassen sich Funktionselemente wie Inserts, Rippen oder Befestigungspunkte direkt in den Bauteilaufbau integrieren, was separate Montageschritte reduziert.

PCM kommt überall dort zum Einsatz, wo geringes Gewicht, hohe Stabilität und perfekte Optik gefragt sind – etwa im Automobilbau (Strukturteile, Unterbodenschutz, Crash-Elemente), in der Luft- und Raumfahrt (Innenverkleidungen, Strukturbauteile) sowie im Sport- und Freizeitbereich, zum Beispiel für Helme, Schläger oder Fahrradkomponenten.

Prepregs werden von der Rolle zugeschnitten, konditioniert und bei Bedarf gekühlt zwischengelagert. Danach werden die Lagen automatisch ins Werkzeug eingelegt, in einer servohydraulischen Presse unter Druck und Temperatur verdichtet und ausgehärtet, anschließend kontrolliert gekühlt, entformt, beschnitten und geprüft. Alle Schritte sind auf kurze Taktzeiten ausgelegt.

Der Prozess ist vor allem dann im Vorteil, wenn sehr leichte, stabile und optisch hochwertige Teile in gleichbleibender Qualität hergestellt werden sollen – zum Beispiel Strukturteile mit Verstärkungen oder Bauteile mit Sichtoberfläche. PCM eignet sich, wenn Maße genau stimmen müssen und die Qualität jedes Teils sauber dokumentiert werden soll.

Eine Anlage umfasst in der Regel Zuschneiden und Konditionieren der Prepregs, automatische Bestückung des Werkzeugs (vom Pick-and-Place-System bis zum 6-Achs-Roboter), eine servohydraulische Presse mit geregelten Heiz- und Kühlzonen, eine definierte Kühlphase sowie Stationen für Entformen, Beschnitt, Prüfung und Kennzeichnung der Bauteile.

Prozessgrößen wie Druck, Temperatur und Zeit werden exakt geregelt und aufgezeichnet. Nach dem Entformen folgen Beschnitt (z. B. Fräsen, Wasserstrahl, Stanzen) sowie Prüfungen mittels Kamerasystemen, Gewichtskontrolle und Bauteil-ID. Alle Daten werden Bauteilen zugeordnet, sodass eine vollständige Rückverfolgbarkeit entsteht.

Durch servohydraulische Antriebe, optimierte Heizsysteme mit Zoneneinteilung, gute Isolierung und Wärmerückgewinnung wird der Energieeinsatz deutlich reduziert. Gleichzeitig helfen kurze Zykluszeiten, den Energieverbrauch pro Bauteil zu senken. So werden Prozesskosten und Ressourcenverbrauch spürbar verringert.

Zum Baukasten gehören unter anderem hydraulische Pressen mit einstellbaren Heiz- und Kühlzonen, Werkzeugtemperierung mit Mehrkreissystem, Vorheiz- und Vorformstationen (z. B. IR, Umluft, Kontakt), Handlinglösungen mit Fördertechnik und Robotern sowie Stationen für Nachbearbeitung, Inline-Datenerfassung und Qualitätskontrolle.

Rezeptgesteuerte Abläufe, Bauteilkennzeichnung per QR-Code oder RFID, Anbindung an MES/ERP, Zustandsüberwachung und Fernsupport sorgen für transparente Prozesse. Mit Lösungen wie perfectDATA werden Produktions- und Qualitätsdaten erfasst, analysiert und archiviert – die Basis für Rückverfolgbarkeit, Optimierung und vorausschauende Wartung.

Dabei handelt es sich um Verbundbauteile mit leichtem Kern und Deckschichten, ähnlich einem „Waffel“- oder „Bienenwaben“-Prinzip. Ein leichter Kern (z. B. Wabe oder Schaum) wird zwischen zwei Decklagen verpresst. Das Ergebnis: sehr leichte, aber trotzdem steife und belastbare Paneele.

Im Flugzeug zählt jedes Kilo. Sandwich- und Honeycomb-Paneele bieten ein sehr gutes Verhältnis aus Gewicht und Stabilität. Sie sind leicht, halten hohe Lasten aus und eignen sich gut für große Flächen – ideal für Bauteile in der Kabine oder im Frachtraum.

Zu den Anwendungen gehören zum Beispiel Boden- und Deckenpaneele, Fensterumrandungen, Flachpaneele, Gepäckablagen, Hatrack-Türen, Kabinenmodule, Seitenwände, Ladungsverkleidungen und Toilettenmodule. Also viele der leichten, aber stabilen Flächen, die Passagiere in der Kabine sehen oder nutzen.

Immer dann, wenn große Flächen leicht und trotzdem stabil sein müssen – vor allem in der Luftfahrt. Aber auch überall dort, wo Gewicht, Steifigkeit und Brandschutz eine Rolle spielen, sind Sandwich- und Honeycomb-Strukturen eine interessante Lösung.

Das ist eine Presse, die genau für diese Verbundaufbauten ausgelegt ist. Die verschiedenen Lagen – Kerne, Deckschichten, Prepregs oder Folien – werden eingelegt, erhitzt, unter Druck verpresst und so dauerhaft miteinander verbunden. Temperatur und Druck lassen sich dabei genau steuern.

Zuerst werden Kernmaterial und Deckschichten im Werkzeug positioniert. Dann schließt die Presse, die Werkzeuge werden auf die richtige Temperatur gebracht und üben definierten Druck aus. Dadurch fließen Harze und Kleber, der Verbund härtet aus. Nach der Abkühlphase wird das fertige Paneel entformt.

Die Pressensysteme decken hohe Presskräfte bis in den Bereich von 50.000 kN ab und können mit Mehretagen („Multi Daylight“) oder als Durchlaufsystem ausgeführt werden. Servohydraulik sorgt für hohe Genauigkeit und Energieeffizienz, eine aktive Parallellaufregelung für gleichmäßigen Druck über die Fläche.

Heiz- und Kühlplatten stellen sicher, dass die Bauteile die richtige Temperatur zum Verkleben und Aushärten erreichen – und anschließend kontrolliert abkühlen. Vakuumsysteme helfen, Luft aus dem Verbund zu ziehen, damit keine Lufteinschlüsse entstehen und die Verbindung zwischen Kern und Decklagen zuverlässig wird.

Je nach Bedarf können Regalbediengeräte, Lagertechnik, Handling-Systeme sowie Roboter- und Greifertechnik integriert werden. Diese übernehmen das Be- und Entladen, das Positionieren empfindlicher Kerne und Paneele oder den Transport zwischen einzelnen Prozessschritten – bis hin zur vollautomatischen Fertigungslinie.

Eine flexible Software erfasst relevante Prozessdaten wie Drücke, Temperaturen und Zeiten und speichert sie mit. So entsteht eine vollständige Rückverfolgbarkeit: Für jedes Bauteil lässt sich später nachvollziehen, unter welchen Bedingungen es gefertigt wurde – ein wichtiger Punkt gerade in der Luftfahrtindustrie.

Beim Nasspressen (Wet Compression Moulding) werden Fasern und Harz direkt im Prozess zusammengebracht, in ein Werkzeug eingelegt und in einer hydraulischen Presse unter Druck und Temperatur geformt. So entstehen belastbare, leichte Verbundbauteile, zum Beispiel für Fahrzeuge oder Bauanwendungen.

Der Prozess ermöglicht einen effizienten Materialeinsatz, kurze Zykluszeiten und die Fertigung komplexer Geometrien. Bauteile erhalten eine hohe Oberflächenqualität, gute Festigkeit und Haltbarkeit. Gleichzeitig bietet Nasspressen viel Designfreiheit, etwa bei Rippen, Sicken oder integrierten Funktionen.

Typische Bereiche sind die Automobilindustrie (Unterboden¬schutz, Innenraumteile, Stoßfänger, Kofferraumauskleidungen), die Bauindustrie (Strukturteile, Isolationspaneele), Marine-Anwendungen (Bootsrümpfe, Komponenten) und Sportgeräte mit leichten, robusten Bauteilen.

Für Elektrofahrzeuge werden leichte, dennoch widerstandsfähige Unterboden- und Schutzkomponenten benötigt. WCM-Bauteile helfen, das Gewicht zu senken und gleichzeitig Batterie und Fahrzeugunterseite zuverlässig zu schützen – ein Plus für Sicherheit, Reichweite und Effizienz.

Vor allem, wenn große Stückzahlen, komplexe Formen und hohe Qualitätsanforderungen zusammenkommen. Dann profitieren Hersteller von kurzen Taktzeiten, gut automatisierbaren Abläufen und Bauteilen, die leicht, stabil und optisch ansprechend sind.

Der Ablauf reicht vom Materialhandling über Schneiden und Stapeln der Verstärkungen, die Harzaufbringung und Dosierung bis zur Formgebung in der Presse. Danach folgen Entformen, Teilkühlung, Abstapeln, Fräsen bzw. Reinigen, Qualitätskontrolle und Endabnahme der Bauteile – alles in einem durchgängigen Prozess.

Abgebildet werden unter anderem Materialhandling, Cutter, automatisches Stapeln, Harzapplikation, Hochdruck-Dosiermaschine, hydraulische Pressen mit Heizplattensteuerung, automatisiertes Entformen, Beschriftung, Teilkühlung, Abstapeln, Inline-Qualitätskontrolle sowie Fräs- und Reinigungsstationen.

Die Pressen bieten hydraulische Presskräfte bis etwa 50.000 kN, Servohydraulik mit hoher Genauigkeit und Energieeffizienz, aktive Parallellaufregelung, Schwenkeinheiten zum Ausschwenken der Oberform, automatische Werkzeugwechselsysteme, Heiz- und Kühlsysteme bis 450 °C, Vakuumsysteme und Optionen wie Shuttle-Tische.

Inline-Qualitätskontrollen, genaue Temperatur- und Druckregelung sowie Beschriftungs- und Datensicherungssysteme sorgen dafür, dass jedes Teil dokumentiert ist. Prozessdaten können gespeichert und später ausgewertet werden, sodass Bauteile rückverfolgbar sind und Anforderungen, etwa aus der Automobilindustrie, erfüllt werden.

Zum Leistungsumfang zählen Konzeptentwicklung und Machbarkeitsstudien, Konstruktion und Anlagenbau im eigenen Haus, Logistik, Aufbau und Inbetriebnahme beim Kunden sowie Service, Wartung, Prozessoptimierungen und Schulungen. So entsteht eine komplette WCM-Lösung vom Rohmaterial bis zum Serienbauteil.

RTM steht für „Resin Transfer Molding“. Dabei werden trockene Faserhalbzeuge in ein geschlossenes Werkzeug gelegt. Anschließend wird Harz in die Form eingepresst, das die Fasern vollständig durchtränkt und danach aushärtet. So entstehen leichte, sehr stabile Bauteile mit guter Oberfläche.

HP-RTM bedeutet „High Pressure RTM“. Hier wird das Harz mit deutlich höherem Druck gemischt und in die Form eingespritzt. Dadurch lässt sich das Material schneller und auch bei größeren Bauteilen gut verteilen – die Zykluszeiten werden kürzer, die Fertigung eignet sich besser für hohe Stückzahlen.

RTM eignet sich sehr gut für automatisierte Abläufe mit relativ kurzen Zykluszeiten. Es entstehen Bauteile mit hoher Festigkeit, guter Oberflächenqualität und hohem Faseranteil. Gleichzeitig sind die Prozesse gut reproduzierbar, also für Serienfertigung sehr gut geeignet.

In vielen Leichtbau-Anwendungen, zum Beispiel im Auto- und Flugzeugbau sowie in weiteren Branchen mit Faserverbundwerkstoffen. Überall dort, wo hohe Traglasten, komplexe Formen und geringes Gewicht zusammenkommen, ist RTM eine passende Technologie.

Vor allem, wenn hohe Stückzahlen gefordert sind, die Bauteile komplex sind und die Abläufe möglichst automatisiert laufen sollen. Dann spielen kurze Taktzeiten, wiederholgenaue Qualität und ein stabiler Prozess ihre Vorteile voll aus.

Unterstützt werden alle gängigen Varianten: HP-RTM für schnelle CFK-Bauteile, SQ-RTM für große, komplexe Teile (z. B. in der Luftfahrt), C-RTM mit zusätzlicher Pressbewegung und L-RTM mit geringem Einspritzdruck und Vakuumunterstützung, etwa für Caravan- und Automobilteile.

Die Anlagen sind für sehr große Bauteile ausgelegt – bis etwa 12.000 × 2.000 mm, in Sonderfällen auch mit noch größeren Spannweiten. Presskräfte reichen bis 100.000 kN und können bei Bedarf weiter angepasst werden. Damit lassen sich auch große Strukturteile sicher verarbeiten.

Zu einer Gesamtlinie gehören meist Preform-Herstellung, die eigentliche RTM-Presse, Stationen für Nachbearbeitung, Qualitätssicherung sowie Datenaufzeichnung und -analyse. Alles wird so geplant, dass Materialfluss, Zykluszeiten und Platzverhältnisse gut zusammenpassen.

Die Pressen nutzen hydraulische Systeme mit Servohydraulik für hohe Genauigkeit und Energieeffizienz. Es gibt aktive Parallellaufregelung, Heiz- und Kühlsysteme bis ca. 450 °C, Vakuumsysteme sowie Optionen wie schwenkbare Oberformen, Werkzeugwechsler, Shuttle-Tische oder integriertes Handling.

Über flexible Softwarelösungen werden Drücke, Temperaturen, Zeiten und weitere Prozessdaten erfasst und gesichert. Mit Tools wie perfectDATA lassen sich diese Informationen auswerten und jedem Bauteil zuordnen – eine wichtige Grundlage für Rückverfolgbarkeit, Qualitätsnachweise und spätere Optimierungen.

Hier geht es vor allem um faserverstärkte Thermoplaste – also Kunststoffe, die mit Glas-, Carbon- oder anderen Fasern verstärkt werden. Daraus entstehen leichte, aber sehr stabile Bauteile, zum Beispiel für Autos, Flugzeuge oder technische Anwendungen.

Oft sind mehrere Schritte nötig: Materiallagen herstellen, verdichten, vorwärmen, umformen, eventuell hinterspritzen und anschließend nachbearbeiten. Wenn das über viele verschiedene Lieferanten läuft, entstehen Brüche im Prozess, mehr Abstimmungsaufwand und ein höheres Risiko für Qualitätsunterschiede.

Gemeint ist eine durchgängige Lösung von der Idee bis zum fertigen Bauteil: Engineering, Pressentechnik, Temperierung, Automatisierung, Sensorik und Qualitätsüberwachung kommen aus einer Hand. Alle Schritte werden so aufeinander abgestimmt, dass Materialfluss, Taktzeiten und Qualität zusammenpassen.

Abgedeckt werden unter anderem Konsolidierung von Tapes, Umformen (Stampforming), Hybrid Molding mit Hinterspritzen sowie LFT-D für langfaserverstärkte Thermoplaste. Diese Bausteine lassen sich je nach Bauteil und Stückzahl zu einer passenden Prozesskette kombinieren.

Typische Anwendungen sind Frontends, Batteriegehäuse, Unterbodenverkleidungen und Crash-Strukturen im Automotive-Bereich, Leichtbauteile in Luft- und Raumfahrt sowie Paneele, Paletten, Maschinenverkleidungen oder Schalungen in Industrie und Bau.

Wenn Konsolidierung, Umformen, Hybrid Molding und LFT-D in einem Gesamtkonzept geplant werden, entfallen viele Schnittstellen. Das reduziert Ausschuss, verkürzt Durchlaufzeiten und erleichtert es, Bauteilqualität und Taktzeiten stabil zu halten – vom ersten Muster bis zur Serie.

Die Pressen erreichen Schließkräfte bis zu 100.000 kN, arbeiten mit Heiz- und Kühltechnik bis rund 500 °C und nutzen Servohydraulik für hohe Genauigkeit und Energieeffizienz. Je nach Aufgabe können Mehretagen, Shuttle-Tische, Roboterhandling, Vakuum- und Materialtransfersysteme integriert werden.

Je nach Bauteil kommen Infrarotöfen, Umluftöfen, Kontakt-Heizplatten oder spezielle Verfahren wie Induktion und dielektrische Heizung zum Einsatz. Jede Methode hat Stärken und Grenzen – etwa sehr schnelles Aufheizen, besonders gleichmäßige Temperatur oder Eignung für dicke Laminatpakete.

Die Anlagen erfassen Drücke, Temperaturen, Zeiten und weitere Parameter digital. Funktionen wie Data Logging, Rückverfolgbarkeit und Rezepturverwaltung sorgen dafür, dass Prozesse reproduzierbar bleiben und jedes Bauteil einem Datensatz zugeordnet werden kann – wichtig für Qualitätssicherung und Audits.

Ja! Pressen, Heizzonen, Handling und Automatisierung können angepasst, nachgerüstet oder erweitert werden. So lassen sich neue Bauteile, höhere Stückzahlen oder zusätzliche Prozessschritte später integrieren, ohne komplett neu starten zu müssen.

Beim Thermoformen werden plattenförmige, faserverstärkte Kunststoffe in einem bestimmten Temperaturbereich erhitzt, in der Presse in Form gebracht und danach wieder abgekühlt. Das Material bleibt anschließend in der gewünschten Form stabil – so entstehen leichte, aber sehr belastbare 3D-Formteile.

Die Teile sind leicht, steif und stabil. Durch den Einsatz von Fasern (z. B. Glas-, Kohle- oder Naturfasern) können hohe Lasten aufgenommen werden, ohne viel Gewicht ins Bauteil zu bringen. Gleichzeitig lassen sich dreidimensionale Formen und größere Flächen wirtschaftlich in Serie herstellen.

Eingesetzt wird die Technik überall dort, wo Leichtbau gefragt ist: etwa in Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Caravan- oder Rail-Anwendungen. Dort werden aus Hochleistungskunststoffen Paneele, Verkleidungen und Strukturteile hergestellt, die Gewicht sparen und trotzdem robust sind.

Typisch sind großflächige, zugleich leichte Bauteile: NFPP-Teile (Naturfaser mit Polypropylen), Innenraum-Verkleidungen, Bilaminate und Trilaminate für das Autointerieur, Formteile mit geprägten Konturen oder mit hinterspritzten Verstärkungsrippen. Kurz gesagt: flächige Leichtbauteile mit 3D-Geometrie.

Nein. Der Prozess lässt sich sowohl für größere Serien als auch für kleinere Stückzahlen nutzen. Durch anpassbare Werkzeuge, Automatisierung und Pressentechnik können Anlagen so ausgelegt werden, dass sie Prototypen, Vorserien und Serienprojekte gleichermaßen abbilden.

Meist gibt es zwei Schritte: Zuerst wird aus dem Halbzeug ein Organosheet konsolidiert, also unter Druck und Temperatur „vorgepresst“. Danach wird dieses Organosheet vorgeheizt, schnell in die Presse gebracht und dort in wenigen Sekunden in seine endgültige Form umgeformt.

Beim Konsolidieren wird das Material in der Presse über Heizplatten auf Temperatur gebracht und anschließend präzise abgekühlt. Dadurch verbinden sich Fasern und Kunststoffmatrix gleichmäßig, Lufteinschlüsse werden reduziert und es entsteht ein homogenes, flaches Halbzeug, das als Ausgangspunkt für die Umformung dient.

Die Umformung geht sehr schnell: Das vorgeheizte Organosheet wird per Transferachse oder Roboter in die Presse gebracht und dort in unter fünf Sekunden – inklusive Druckaufbau – in Form gebracht. So lassen sich kurze Zykluszeiten und ein effizienter Produktionsablauf erreichen.

Ja! Zusätzlich zu Druck und Temperatur kann der Prozess durch Vakuum und/oder Druckluft unterstützt werden. Vakuum hilft, Luft aus dem Verbund zu ziehen, Druckluft unterstützt das saubere Anlegen des Materials an komplizierten Formkonturen – beides verbessert die Bauteilqualität.

Kurze Zykluszeiten entstehen durch schnelle Materialübergabe, präzise Temperierung, servohydraulische Antriebe und gut abgestimmte Automatisierung. Der Pressenantrieb arbeitet energieeffizient, und jede Achse wird so angesteuert, dass Parallelität und Prozessgenauigkeit stimmen – ohne unnötigen Energieeinsatz.

Bei diesem Prozess werden Standard-Kunststoffe wie Thermoplaste oder Duroplaste erhitzt, in einer Presse in Form gebracht und wieder abgekühlt. So entstehen Formteile oder Platten, die stabil sind und eine definierte Oberfläche und Geometrie haben – geeignet für Serienfertigung in vielen Branchen.

Verarbeitet werden typische Standardkunststoffe wie Polyethylen (PE-LD, PE-LLD, PE-HD), Polypropylen (PP), Polyurethan, PET-Recyclat aus Flaschen und Verpackungen, Polystyrol (PS) sowie PTFE (Teflon®). Die Anlage wird auf den jeweiligen Werkstoff und Prozess ausgelegt.

Eingesetzt werden sie unter anderem in der Baubranche, in der Elektroindustrie und in der Herstellung von Konsumgütern. Überall dort, wo Formteile oder Halbzeuge aus Massenkunststoffen in gleichbleibender Qualität und größeren Stückzahlen benötigt werden, passt dieses Konzept gut.

Der große Vorteil: Die Anlage wird entlang des konkreten Produktionsprozesses geplant. Presskraft, Plattengröße, Heiz- und Kühlsysteme sowie Automatisierung werden so kombiniert, dass der Materialfluss stimmt und eine zuverlässige Serienfertigung möglich ist.

Ja! Neben Thermoplasten lassen sich auch Duroplaste einmalig in Form bringen. Typische Beispiele sind Massen-Konsumgüter wie WC-Sitze, bei denen die Pressen so ausgelegt sind, dass auch rieselfähiges Material sicher zugeführt und verarbeitet werden kann.

Beispiele sind Filterplatten für die Fest-Flüssig-Trennung (etwa im Bergbau, in Chemie, Pharmazie oder Abwasserreinigung), Formteile für Konsumgüter, Elektronikkomponenten mit Vergussmassen oder technische Kunststoffteile für Bau- und Elektroanwendungen.

Ja! Ein Anwendungsbeispiel sind Recyclingplatten aus PET, PE, PS oder PP. Daraus entstehen etwa Platten für Möbel oder Bauprodukte, die aus 100 % recyceltem Kunststoffabfall gefertigt werden – zum Beispiel aus gesammelten Verpackungen oder Meeresplastik.

Für Filterelemente aus PP, PE oder PVDF werden Platten oder Formteile in der Presse erzeugt, die anschließend in Filterpressen eingesetzt werden. Der Prozess ist auf hohe chemische Beständigkeit, Dichtheit und mechanische Belastbarkeit in anspruchsvollen Anwendungen ausgelegt.

Die Pressen können mit Heiz- und Kühlsystemen auf Basis von Wasser oder Thermoöl ausgerüstet werden, alternativ mit elektrischer Beheizung von Platten oder Werkzeugen. So wird die passende Kombination aus Aufheizgeschwindigkeit, Temperaturniveau und Energieeffizienz erreicht.

Möglich sind Roboter, Linearachsen, Dosiersysteme (volumetrisch oder gravimetrisch), Werkzeugwechselsysteme, automatische Bauteilentnahme, Abstapeln und Lagertechnik. Damit lässt sich der gesamte Ablauf vom Rohmaterial bis zum gestapelten Fertigteil weitgehend automatisieren.

Organosheets sind flache Platten aus faserverstärktem Thermoplast – zum Beispiel Glas- oder Carbonfasern in einer Kunststoffmatrix. Tapes sind schmale, meist einbahnige Streifen aus demselben Material, oft mit gezielter Faserrichtung. Beide dienen als leichte, stabile „Halbzeuge“, die später erwärmt, umgeformt und zum fertigen Bauteil weiterverarbeitet werden.

Hybridstrukturen verbinden verschiedene Materialien in einem Bauteil, zum Beispiel faserverstärkte Thermoplaste plus hinterspritzte Rippen oder Aufnahmen. Dadurch wird Gewicht gespart, Funktionen können integriert werden und Bauteile werden stabil, steif und montagefreundlich.

Statt erst umzuformen und später separat zu spritzen, läuft alles in einem verketteten Prozess ab. Das spart Zeit, reduziert Handlingschritte, senkt Fehlerquellen und ermöglicht sehr kurze Zykluszeiten. Gleichzeitig lassen sich mehr Funktionen direkt ins Bauteil einbauen.

Spannend ist er überall dort, wo leichte Bauteile mit zusätzlichen Funktionen gebraucht werden – etwa Aufnahmen, Rippen, Verstärkungszonen oder Clips. Typisch sind Strukturbauteile, Träger oder Verkleidungsteile im Fahrzeugbau und in anderen Leichtbauanwendungen.

Organosheets und Tapes bilden das tragende „Gerüst“ des Bauteils. Sie werden erwärmt, in Form gebracht und anschließend an definierten Stellen hinterspritzt. So lässt sich die Faserrichtung gezielt nutzen und mit lokalen Verstärkungen kombinieren.

Ein Transfer- und Handlingsystem übernimmt das Halbzeug, richtet es aus, führt es zu, erwärmt es im Infrarotofen und bringt es zum Werkzeug. Dort wird es umgeformt, mit Rippen, Einlegern oder Verstärkungen hinterspritzt, anschließend entformt, entnommen und ausgeschleust – vollautomatisiert in einer verketteten Linie.

Ja! Vom Bereitstellen des Halbzeugs über Ausrichten, Erwärmen, Umformen und Hinterspritzen bis zum Entformen und Ausschleusen kann alles automatisiert werden. Transferachsen, Roboter und Werkzeugwechselsysteme sorgen dafür, dass der Prozess stabil, schnell und bedienerfreundlich läuft.

Die Anlage besitzt eine zentrale Steuerung und eine durchgängige Prozessdatenerfassung. Damit lassen sich Qualitätssicherung, Produktionsüberwachung, Wartung, Industrie-4.0-Anbindung und IoT-Funktionen umsetzen – inklusive Auswertung und Archivierung von Prozessdaten.

Halbzeuge sind vorgefertigte, aber noch nicht fertige Produkte, aus denen später Bauteile entstehen. Dazu gehören zum Beispiel Platten, Bleche, Profile, Rohre, Organosheets oder Tapes. Sie haben definierte Abmessungen und Materialeigenschaften und werden in einem nächsten Schritt weiterbearbeitet, geformt oder zugeschnitten.

Ein automatisiertes Werkzeugwechselsystem verkürzt Umrüstzeiten auf unter zehn Minuten. Das erleichtert Produktwechsel, erhöht die Verfügbarkeit der Anlage und macht es möglich, auch unterschiedliche Bauteile wirtschaftlich auf derselben Linie zu fertigen.

Das sind Pressen, die nicht nur einen einzigen Prozess abdecken, sondern für mehrere Einsätze genutzt werden können – zum Beispiel Umformen, Konsolidieren, Thermoformen oder Versuche im Labor. Über Einstellungen, Werkzeuge und Temperierung lässt sich die Maschine an unterschiedliche Aufgaben anpassen.

Solche Anlagen sind besonders spannend für Betriebe, die mehrere Produkte oder Prozesse auf einer Maschine abbilden möchten – etwa in der Entwicklung, im Prototypenbau oder in der Produktion mit wechselnden Bauteilen. Statt mehrere Spezialanlagen zu kaufen, kann eine flexible Presse viele Aufgaben übernehmen.

Der größte Vorteil ist Flexibilität: Druck, Temperatur, Zeit und Wege lassen sich an verschiedene Anwendungen anpassen. Neue Bauteile oder Versuche können oft auf derselben Anlage getestet werden. Das spart Investitionskosten, Platz in der Halle und reduziert Umrüst- und Stillstandszeiten.

Ja! Gerade in Labor und F&E sind Pressen gefragt, mit denen verschiedene Materialien und Prozessfenster ausprobiert werden können. Multi-Prozesse-Pressen bieten dafür ein breites Einstellfeld, genaue Regelung und Dokumentation – ideal für Materialtests, Musterteile oder kleine Vorserien.

Die Anlagen können mit hydraulischen Presskräften bis etwa 50.000 kN ausgelegt werden, nutzen Servohydraulik für hohe Genauigkeit und Energieeffizienz und verfügen über aktive Parallellaufregelung. So lassen sich auch größere Werkzeuge und anspruchsvolle Bauteile prozesssicher verarbeiten.

Die Pressen arbeiten druck- und weggeregelt; alle wichtigen Parameter lassen sich in Rezepten hinterlegen. Heiz- und Kühlplatten – auch bis in hohe Temperaturbereiche – sorgen in Kombination mit Heiz- und Kühlsystemen dafür, dass das Bauteil genau den vorgesehenen Temperaturverlauf durchläuft.

Möglich sind zum Beispiel Heizplatten und Kühlplatten bis ca. 450 °C, Infrarot-Heizungen (IR), Vakuumsysteme, Einzel- oder Doppel-Shuttle-Tische, Materialhandling, Roboter- und Greifertechnik für Be- und Entladen sowie unterschiedliche Automatisierungslösungen für den Teilefluss.

Ja! Die Systeme lassen sich mit Handling, Robotertechnik und Shuttletischen zu teil- oder vollautomatisierten Linien ausbauen. Vom manuellen Einlegen bis zum komplett automatisierten Be- und Entladen ist alles möglich – je nachdem, welche Stückzahlen und Personalkapazitäten geplant sind.

Die Pressen sind mit flexibler Software, voller Rückverfolgbarkeit und Datensicherung ausgestattet. Prozessdaten wie Temperatur, Druck und Zeiten werden erfasst und gespeichert. Das erleichtert Qualitätsnachweise, Vergleiche zwischen verschiedenen Versuchen und die Optimierung von Einstellungen für neue Bauteile.

Ja! Viele Anlagen sind modular aufgebaut. Zusätzliche Heiz- oder Kühlkreise, andere Werkzeuge, Vakuumtechnik, Shuttle-Tische, Handling oder Robotik können häufig nachgerüstet oder angepasst werden. So wächst die Presse mit neuen Projekten, höheren Stückzahlen oder zusätzlichen Prozessen mit.

Darunter versteht man das gezielte Aufheizen (und oft auch Abkühlen) von Material, bevor es in die Presse oder ins Werkzeug kommt. Ziel ist, dass das Material genau die richtige Temperatur hat, damit es sich gut formen, verpressen oder konsolidieren lässt – ohne Überhitzen oder Unterkühlen.

Stimmt die Temperatur nicht, fließt das Material schlecht, es bilden sich Fehlstellen oder die Oberfläche leidet. Eine passende Temperierung sorgt dafür, dass Bauteile gleichmäßig durchwärmt sind, sich gut verarbeiten lassen und am Ende eine reproduzierbare Qualität erreichen.

Unterschieden wird zwischen Kontaktheizung (zum Beispiel über Platten oder Tische) und kontaktloser Temperierung, etwa mit Infrarot oder Heißluft. Beide Ansätze haben eigene Stärken und werden je nach Material, Taktzeit und Energiebedarf ausgewählt.

Eingesetzt wird sie überall dort, wo Halbzeuge, Bleche oder Platten vor dem Formen oder Pressen aufgeheizt werden müssen – etwa in Composite-Prozessen, Thermoplast-Anwendungen oder bei Metall- und Holzpressen. Viele Branchen profitieren von stabileren Prozessen durch gut temperiertes Material.

Beides. Die Technik ist wichtig für High-End-Anwendungen wie Luftfahrt oder Automotive, hilft aber genauso bei „normalen“ Industrieprozessen: immer dann, wenn Material vor dem Pressen, Formen oder Verkleben zuverlässig eine bestimmte Temperatur erreichen soll.

Bei der Kontaktheizung liegt das Material direkt auf beheizten Flächen – zum Beispiel auf Heizplatten oder beheizten Tischen. Der Vorteil: Das Material kann nicht nur aufgeheizt, sondern auch vorkonsolidiert werden, was bei vielen Composite- und Thermoplast-Prozessen ausdrücklich gewünscht ist.

Hier wird das Material ohne direkten Berührungskontakt erhitzt, zum Beispiel durch Infrarot-Strahler oder Heißluft. Die Wärme „kommt aus der Entfernung“ zum Bauteil. Das ist schonend fürs Handling und lässt sich gut in automatisierte Linien integrieren, etwa mit Materialtransferachsen.

Die größte Herausforderung ist das Materialhandling: heiße Bauteile müssen sicher und schnell bewegt, exakt positioniert und ohne Beschädigung oder Wärmeverlust von einem Schritt zum nächsten gebracht werden. Genau hier kommen spezielle Transferlösungen und Automatisierung ins Spiel.

Automatisierung sorgt dafür, dass Materialtransport, Kontaktheizung oder Infrarot-Temperierung und anschließendes Pressen sauber ineinandergreifen. Schiebetische, Transferachsen, Vakuumaufnahmen oder Robotik helfen, heiße Teile präzise zu bewegen – und machen den gesamten Prozess sicherer, schneller und reproduzierbarer.

Ja! Bei der Kontaktheizung muss meist mehr Masse aufgeheizt werden (Platten, Tische, Auflagen). Die kontaktlose Temperierung benötigt im Vergleich oft deutlich weniger Energie, weil die Wärme direkter ins Material eingebracht wird – ein Pluspunkt bei energieintensiven Prozessen.

Gemeint ist die gezielte Erwärmung und oft auch Kühlung von Heizplatten und Werkzeugen einer Presse. Neben dem hydraulischen Druck bekommt der Prozess damit genau die Temperatur, die er braucht – etwa beim Aushärten von Harzen, beim Umformen von Thermoplasten oder beim Verkleben von Sandwich-Aufbauten.

Stimmen Temperaturverlauf und Kühlung nicht, leidet die Bauteilqualität: Harze härten ungleichmäßig aus, Kunststoffe verformen sich schlechter und Zykluszeiten werden länger. Eine passende Temperierung sorgt für stabile Prozesse, reproduzierbare Ergebnisse und hilft gerade bei variothermen Prozessen, Energie zu sparen.

Eingesetzt wird sie überall dort, wo Werkzeuge und Platten aufgeheizt und wieder runtergekühlt werden müssen – zum Beispiel in Composite-Pressen, Thermoplast- und Thermoformprozessen, bei Sandwich-/Honeycomb-Bauteilen oder in Holz- und Metallpressen. Kurz: überall, wo Temperatur ein zentraler Stellhebel im Prozess ist.

Ja, und zwar sehr. Gerade bei variothermen Prozessen schlägt sich jeder Heiz- und Kühlzyklus in den Energiekosten nieder. Deshalb wird die Temperierung so ausgelegt, dass sie wirtschaftlich arbeitet, Einsparpotenziale nutzt und bei Bedarf alternative Heizsysteme aufzeigt.

Ja! Heiz- und Kühlsysteme werden auf vorhandene Ressourcen wie Strom, Gas, Wasser oder Thermoöl abgestimmt. Wo es sinnvoll ist, werden passende alternative Heizsysteme vorgeschlagen, damit Prozessanforderungen und Infrastruktur gut zusammenpassen.

Angeboten werden elektrische Heizsysteme direkt an Heizplatten und Werkzeugen bis 500 °C – auf Wunsch mit aktiver Kühlung. Zusätzlich gibt es elektrische Medienheizsysteme, die Wärmeträger wie Wasser oder Thermoöl bis etwa 400 °C aufheizen und im Kreislauf durch das Werkzeug führen.

Dabei wird das Heizmedium – zum Beispiel Thermoöl – über gasbetriebene Heizeinheiten erwärmt. Das kann interessant sein, wenn Gas im Werk besonders günstig oder bereits vorhanden ist und große Wärmemengen effizient bereitgestellt werden sollen. Die Temperatur wird dabei ebenfalls geregelt.

Geschlossene Kühlsysteme bilden einen eigenen Kreislauf, in dem das Kühlmedium dauerhaft zirkuliert – bei Bedarf auch komplett wasserfrei. Sie sind besonders sinnvoll, wenn Prozesssicherheit, definierte Wasserqualität oder eine von der restlichen Infrastruktur unabhängige Kühlung benötigt werden.

Sekundärregelkreise sind zusätzliche, fein regelbare Kreisläufe, mit denen einzelne Zonen oder Werkzeuge separat temperiert werden können. So lassen sich zum Beispiel unterschiedliche Werkzeugbereiche oder mehrere Pressen an ein zentrales Heiz-/Kühlsystem anschließen und dennoch individuell regeln.

Zum Angebot gehören energieoptimierte Heiz- und Kühllösungen, abgestimmte Medienkreisläufe und Regelstrategien, die unnötige Heiz- und Kühlleistung vermeiden. Gerade bei häufigen Temperaturwechseln kann so der Energiebedarf pro Bauteil deutlich gesenkt werden – ohne die Prozessqualität zu verschlechtern.

Moderne Flugzeuge bestehen heute zu einem großen Teil aus Leichtbau-Verbundwerkstoffen. Sie helfen, Gewicht zu sparen und gleichzeitig Sicherheit, Wirtschaftlichkeit und Komfort zu verbessern – zum Beispiel durch geringeren Treibstoffverbrauch und leisere, angenehmere Kabinen.

In der Luftfahrt gelten extrem hohe Standards: Bauteile müssen leicht, sehr zuverlässig und über viele Jahre sicher sein. Produktionsanlagen müssen darum präzise, stabil und bestens dokumentierbar arbeiten, damit jede Charge die strengen Qualitätsvorgaben erfüllt.

Composite-Pressen formen und verpressen die Faserverbundwerkstoffe zu fertigen Teilen – etwa für Struktur- und Innenraumkomponenten. Viele dieser Bauteile werden auf solchen Pressen hergestellt, weil Druck, Temperatur und Zeit exakt gesteuert werden können.

Jedes eingesparte Kilo senkt den Treibstoffverbrauch und damit Kosten und Emissionen. Gleichzeitig können leichtere Strukturen helfen, mehr Nutzlast oder Reichweite zu ermöglichen. Deshalb sind Leichtbau-Verbundwerkstoffe im Flugzeugbau zu einem Schlüsselthema geworden.

Internationale Zulieferer nutzen die Pressen- und Anlagentechnik, um Verbundbauteile in gleichbleibend hoher Qualität zu fertigen. Das Ziel: die strengen Anforderungen der Flugzeughersteller sicher erfüllen und gleichzeitig wirtschaftlich produzieren.

Zum Kompetenzbereich zählen Pressensysteme, Laborpressen für Forschung und Entwicklung, Automatisierungssysteme, Technologie- und Prozess-Know-how sowie komplette, schlüsselfertige Konzeptlösungen – alles auf die Anforderungen der Luftfahrtindustrie zugeschnitten.

Ja! Spezielle Laborpressensysteme unterstützen Materialtests, Prozessentwicklung und Prototypenbau. So können neue Verbundwerkstoffe und Bauteilkonzepte im kleinen Maßstab erprobt und optimiert werden, bevor sie in die Serienfertigung gehen.

Automatisierungssysteme sorgen für einen stabilen, wiederholbaren Prozess: vom Materialhandling über das Be- und Entladen der Pressen bis zur Qualitätskontrolle. Das reduziert Fehlerquellen, sichert gleichbleibende Qualität und hilft, anspruchsvolle Taktzeiten zuverlässig einzuhalten.

Damit ist das Know-how rund um die eigentlichen Fertigungsverfahren gemeint – also z. B. welche Pressprozesse, Temperaturprofile oder Automatisierungsschritte für bestimmte Luftfahrtbauteile sinnvoll sind. Maschinen, Prozesswissen und Automatisierung werden als abgestimmtes Paket gedacht.

Schlüsselfertig heißt: Von der Idee über Engineering, Pressensysteme und Automatisierung bis zur betriebsbereiten Anlage kommt alles aus einer Hand. Dies erleichtert Zulieferern den Einstieg in neue Projekte, verkürzt Einlaufzeiten und schafft klare Verantwortlichkeiten für Technik und Performance.

Hier geht es um Pressen- und Anlagentechnik, mit der Bauteile für Autos und Nutzfahrzeuge hergestellt werden – zum Beispiel Hauben, Spoiler, Strukturteile, Unterbodenschutz oder Innenraumkomponenten. Der Schwerpunkt liegt klar auf Leichtbau, Serienfertigung und hohem Automatisierungsgrad.

Jedes eingesparte Kilo senkt Verbrauch und CO₂-Ausstoß bzw. erhöht die Reichweite bei Elektrofahrzeugen. Leichte, zugleich stabile Composite- und Thermoplast-Bauteile helfen, Gewicht aus Karosserie, Struktur und Unterboden zu nehmen, ohne bei Sicherheit oder Komfort Abstriche zu machen.

Sie formen die Materialien – zum Beispiel SMC, LFT-D, LWRT oder Prepregs – zu fertigen Teilen. Druck, Temperatur und Zeit werden exakt gesteuert, sodass Bauteile mit definierter Qualität, hoher Reproduzierbarkeit und passenden Zykluszeiten für die Serienfertigung entstehen.

Typische Beispiele sind Front- und Heckmodule, Hauben, Spoiler, Unterboden- und Batterieabdeckungen, Crash-Elemente, Innenverkleidungen, Sitzstrukturen oder Verstärkungsteile. Kurz gesagt: viele der leichten, dennoch robusten Komponenten moderner Fahrzeuge.

Neue Antriebsformen wie E-Mobilität oder Hybridfahrzeuge bringen andere Bauraumbedingungen und Sicherheitsanforderungen mit sich. Flexible Composite- und Thermoplast-Prozesse helfen, passende Leichtbauteile für diese Konzepte wirtschaftlich und in hoher Qualität umzusetzen.

Abgebildet werden zum Beispiel LFT-D (langfaserverstärkte Thermoplaste), LWRT, SMC, Nasspressen (WCM), RTM/HP-RTM, PCM, Thermoformen und Hybridprozesse mit Umformen plus Hinterspritzen. Dadurch lassen sich viele unterschiedliche Bauteile und Materialkonzepte auf geeigneten Anlagen realisieren.

Ja! Handlingsysteme, Roboter, Fördertechnik, Werkzeugwechsler, Dosier- und Sprühanlagen sowie Kühl- und Abstapellösungen können zu durchgängigen Linien kombiniert werden. Ziel ist ein stabiler, weitgehend automatisierter Ablauf mit kurzen Taktzeiten und möglichst wenig manuellen Eingriffen.

Prozessdaten wie Drücke, Temperaturen, Zeiten und Positionen werden erfasst und Bauteilen zugeordnet. Prüfstationen, Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit sorgen dafür, dass jedes Teil dokumentiert ist. So lassen sich OEM-Anforderungen, Audits und Serienfreigaben sauber abbilden.

Ja! Pressen, Automatisierung und Temperierung werden modular aufgebaut. Zusätzliche Werkzeuge, Handlingsysteme oder Linienabschnitte können meist ergänzt oder angepasst werden, wenn neue Bauteile hinzukommen oder Stückzahlen steigen.

Ein Partner, der Pressen, Automatisierung, Prozess-Know-how und Digitalisierung gemeinsam denkt, kann komplette Linien planen – von der Idee über Machbarkeitsstudien bis zur Serienanlage. Das reduziert Schnittstellen, verkürzt Einlaufzeiten und erleichtert die Umsetzung neuer Fahrzeugprojekte.

Im Caravan- und Reisemobilbau geht es stark um Leichtbau: Bauteile sollen stabil, langlebig und korrosionsbeständig sein, dabei aber so wenig Gewicht wie möglich mitbringen. Faserverstärkte Kunststoffe sind dafür ideal – sie kombinieren geringes Gewicht mit hoher Stabilität und robuster Oberfläche.

Leichtbau-Verbundstoffe sind stabil, UV-beständig und unempfindlich gegen Hagel. Gleichzeitig rosten sie nicht und lassen sich gut reinigen. Das macht sie besonders geeignet für große Flächen wie Seitenwände, Frontpartien oder Dächer von Wohnmobilen und Campingfahrzeugen.

Leichte Aufbauten verbessern das Fahrverhalten, senken den Verbrauch und schaffen Reserven bei Zuladung und Gesamtgewicht. Gleichzeitig erhöhen stabile, gut isolierende Sandwich- oder GFK-Strukturen Komfort und Wertbeständigkeit – ein wichtiger Punkt für anspruchsvolle Camper.

Typische Beispiele sind Seitenwände, Dächer, Bodenelemente, B-Säulen, Frontmasken sowie viele Innenraumteile. Auch Anbauten und weitere Außenbauteile können aus GFK-Materialien gefertigt werden – überall dort, wo eine robuste, witterungsbeständige Oberfläche gefragt ist.

Ja! Fahrzeuge sind ständig Wind, Wetter, Feuchtigkeit und Streusalz ausgesetzt. Korrosionsbeständige Verbundseitenteile und Anbauten helfen, Rostprobleme zu vermeiden und die Optik über viele Jahre zu erhalten – gerade bei Caravan- und Reisemobilaufbauten ein wichtiges Argument.

Mit Composite-Pressen lassen sich großflächige Verbundplatten und -bauteile mit definierter Dicke, Oberfläche und Struktur herstellen. Druck, Temperatur und Zeit werden so gesteuert, dass stabile, verzugsarme Paneele und Formteile für Seitenwände, Dächer oder Böden entstehen

Ja! Mit passenden Werkzeugen und Materialien lassen sich auch Möbelteile, Verkleidungen oder weitere Interieur-Bauteile aus GFK- oder Sandwichmaterial herstellen. So können Außenhaut und Innenraum technisch und optisch aufeinander abgestimmt geplant werden.

Automatisierung hilft, große und teilweise empfindliche Paneele sicher zu handhaben, sauber zu positionieren und reproduzierbar zu verpressen. Materialhandling, Beschickung, Entnahme und Zwischenlagerung können so organisiert werden, dass Taktzeiten stabil bleiben und die Qualität gesichert ist.

Ja! Pressen und Anlagen lassen sich so auslegen, dass sie sowohl Serienprodukte als auch kleinere Losgrößen und Varianten zuverlässig fertigen. Über Werkzeugkonzepte und angepassten Automatisierungsgrad können auch Spezialaufbauten und individuelle Caravan-Projekte wirtschaftlich umgesetzt werden.

Zum Kompetenzbereich gehören Pressensysteme, Laborpressen für Entwicklungsaufgaben, Automatisierungssysteme, Unterstützung bei Technologie- und Prozessfragen sowie schlüsselfertige Konzeptlösungen. So lässt sich der komplette Weg vom Rohmaterial bis zum fertigen Caravan-Bauteil aus einer Hand abdecken.

Gemeint sind Maschinen und Anlagen, mit denen Ausrüstung für den Spitzensport und den Freizeitbereich hergestellt wird – vor allem Ski und Snowboards. Die Sportbranche war eine der ersten, die faserverstärkte Kunststoffe im großen Stil eingesetzt hat, und arbeitet seit Jahrzehnten mit entsprechenden Pressensystemen.

Gerade Ski und Snowboards profitieren stark von modernen Verbundwerkstoffen: Sie werden leichter, stabiler und bekommen genau die Biegelinie und Vorspannung, die für Fahrverhalten und Performance nötig sind. Viele bekannte Marken setzen dafür auf hochwertige Pressen- und Anlagentechnik.

Leichtbau-Materialien ermöglichen präzises Handling, hohe Steifigkeit und gezielte Dämpfung – und das bei geringerem Gewicht. Das ist nicht nur für Profis interessant, sondern auch für ambitionierte Freizeitsportler, die auf ihre Ausrüstung hohe Ansprüche haben.

Die Sportbranche nutzt faserverstärkte Kunststoffe schon seit über 40 Jahren. Dadurch gibt es viel Praxiswissen darüber, wie sich Materialien verhalten, welche Pressprozesse funktionieren und wie man die Qualität von Serienprodukten über viele Jahre stabil hält.

Nicht nur. Auch wenn viele Spitzenathleten auf Ski und Boards aus solchen Anlagen unterwegs sind, werden ebenso Produkte für den Massenmarkt gefertigt – vom Rennski bis zum Allroundbrett im Verleih.

Mehrere Lagen – zum Beispiel Kern, Glas- oder Carbonlagen, Belag und Deckschicht – werden im Werkzeug aufgebaut. In der Presse werden sie unter Druck und Temperatur verpresst, sodass ein Ski mit definierter Biegelinie, Vorspannung und Geometrie entsteht.

Ja! Je nach Disziplin sind andere Längen, Profile und Vorspannungskurven gefragt. Pressensysteme und Werkzeuge werden so ausgelegt, dass sich diese Unterschiede abbilden lassen – von sehr langen Sprungski bis zu sportlichen Langlaufmodellen.

Snowboards benötigen andere Geometrien als Ski, etwa breitere Formen und spezielle Rocker-Profile. Über eigene Werkzeuge und passende Pressparameter können Boards mit genau den gewünschten Fahreigenschaften hergestellt werden.

Ja, vor allem bei mittleren und großen Stückzahlen. Automatisierte Handlingsysteme, Heiz- und Kühlprozesse und Datenaufzeichnung helfen, Serienprodukte in gleichbleibender Qualität zu fertigen – wichtig für Marken, die weltweit verkaufen.

Zum Leistungsumfang gehören Pressensysteme, Laborpressen für Entwicklung und Tests, Automatisierungstechnik, Unterstützung bei Prozess- und Materialfragen sowie komplette, schlüsselfertige Konzepte – von der Idee bis zur laufenden Produktion von Ski, Snowboards und anderen Sportartikeln.

In Satelliten, Trägerraketen und Raumsonden zählt jedes Kilo. Leichtbau-Verbundwerkstoffe sparen Gewicht und bleiben trotzdem extrem stabil. Das verbessert Sicherheit, Nutzlast und Wirtschaftlichkeit – etwa durch geringere Startkosten und langlebige Strukturen.

Bauteile müssen über viele Jahre zuverlässig funktionieren – oft ohne jede Möglichkeit zur Reparatur. Anlagen müssen deshalb sehr präzise, stabil und reproduzierbar arbeiten. Hohe Prozesssicherheit und dokumentierte Qualität sind Pflicht, nicht Kür.

Viele Struktur- und Verkleidungsteile aus Verbundwerkstoffen werden auf Composite-Pressen gefertigt. Dort lassen sich Druck, Temperatur und Zeit exakt einstellen, sodass leichte, stabile Bauteile in gleichbleibender Qualität entstehen – passend zu den strengen Vorgaben der Raumfahrt.

Geringeres Gewicht senkt die Startkosten und schafft Spielraum für mehr Nutzlast oder zusätzliche Funktionen. Gleichzeitig können leichtere Strukturen helfen, Treibstoff zu sparen und Missionsdauer oder Reichweite zu erhöhen – ein zentraler Punkt in jedem Raumfahrtprojekt.

Ja. Laut Unternehmensangaben zählen namhafte, internationale Raumfahrt-Zulieferer und einige der größten Satellitenhersteller zu den Kunden. Sie setzen bei der Fertigung von Verbundbauteilen auf diese Pressensysteme und Automatisierungslösungen.

Eingesetzt werden hochpräzise hydraulische Pressen mit Servohydraulik, aktiver Parallelitätsregelung und je nach Projekt sehr großen Plattengrößen. Beispiele reichen bis zu mehr als 10 m Pressenlänge, mit exakt regelbarer Presskraft und fein einstellbarer Temperaturführung.

Ja. Laborpressensysteme erlauben es, neue Materialien, Laminataufbauten und Prozesse im kleinen Maßstab zu testen, bevor sie in die Großanlage wandern. So können Raumfahrt-Zulieferer Prototypen, Testpanels oder Kleinserien unter realistischen Bedingungen herstellen.

Ja! Handlingsysteme, Roboter, Shuttle-Tische und Werkzeugwechsler können zu vollautomatisierten Linien kombiniert werden. Das Handling großer, empfindlicher Laminatpakete oder Bauteile erfolgt damit reproduzierbar – wichtig für Qualität, Taktzeit und Arbeitssicherheit

Gemeint ist das Zusammenspiel aus Maschine, Werkzeug, Temperierung, Materialhandling und Prozess-Know-how. Es geht nicht nur um die Presse selbst, sondern um den kompletten Weg vom trockenen oder vorimprägnierten Laminat bis zum fertigen Raumfahrtbauteil – inklusive Dokumentation und Optimierung.

Schlüsselfertig heißt: Von der ersten Idee über Engineering und Anlagenbau bis zur Inbetriebnahme und Schulung kommt alles aus einer Hand. Pressensysteme, Laborpressen, Automatisierung und Software werden als Gesamtpaket geplant, damit Raumfahrt-Zulieferer eine fertige, produktionsbereite Lösung übernehmen können.

Gemeint sind Maschinen und Lösungen zum Schleifen, Mattieren und Polieren von Metalloberflächen – etwa bei Blechen, Behältern, Schweißkonstruktionen oder Platten. Ziel ist eine saubere, gleichmäßige Oberfläche und ein Bearbeitungsprozess, der im täglichen Betrieb gut funktioniert.

Sie werden eingesetzt, wenn Oberflächen geglättet, optisch aufgewertet oder mit einer bestimmten Struktur versehen werden sollen. Typische Aufgaben sind Entgraten, Vorschliff, Feinschliff, Mattieren und Polieren von sichtbaren oder technisch wichtigen Metallflächen.

Interessant sind sie für Metallbau, Apparate- und Behälterbau, Anlagenbau, Schlossereien und Lohnschleifbetriebe – also überall dort, wo Metallteile regelmäßig nachbearbeitet werden müssen und reproduzierbare Ergebnisse wichtig sind.

Zum Einsatz kommen zum Beispiel manuelle Einband-Schleifmaschinen für flexible Aufgaben sowie größere Langbandschleifmaschinen und kundenspezifische Sonderlösungen. Damit lassen sich sowohl Einzelteile als auch seriennahe Stückzahlen effizient bearbeiten.

Sie arbeiten stabiler, gleichmäßiger und wiederholgenauer. Bandlauf, Anpressdruck und Auflageflächen sind besser kontrollierbar, was zu konstanter Oberflächenqualität, weniger Nacharbeit und höherer Produktivität führt – gerade bei wiederkehrenden Teilen.

Ja! Möglich sind z. B. Dreh- und Schwenkeinrichtungen für Behälter, verschiedene Schleifschuhe, Handschleifschuh, Rollenschleifschuhe, zusätzliche Laufkatzen, pneumatische Schleifdruckunterstützung, digitale Tischhöhenanzeige, Bandgeschwindigkeitsregelung, Beleuchtung, Parkgestelle oder Absaughauben.

Damit lassen sich runde oder verwinkelte Werkstücke so drehen und neigen, dass schwer zugängliche Stellen besser erreichbar sind. Das reduziert Umspannarbeiten, erleichtert gleichmäßigen Schliff rundum und macht die Bearbeitung großer oder unhandlicher Teile deutlich komfortabler.

Hier unterstützt ein Pneumatikzylinder den Anpressdruck des Schleifbandes. Der Druck lässt sich einstellen und bleibt konstant, sodass der Schliff gleichmäßiger wird und die Bedienperson weniger Kraft aufbringen muss – besonders angenehm bei längeren Bearbeitungszeiten.

Absaughauben mit passenden Stutzen führen Schleifstaub kontrolliert ab, stabile Auflagen und übersichtliche Bedienelemente unterstützen sicheres Arbeiten. Beleuchtung direkt im Arbeitsbereich sorgt dafür, dass die Oberfläche gut sichtbar ist und Fehler früh erkannt werden.

Ja, häufig ist ein stufenweiser Ausbau möglich: Von der manuellen Schleifmaschine bis zu teil- oder vollautomatisierten Sonderlösungen. Wenn Stückzahlen steigen oder Bauteile komplexer werden, können zusätzliche Stationen, Automatisierungskomponenten oder Sondermaschinen ergänzt werden, ohne komplett neu anfangen zu müssen.

Gemeint sind Pressen- und Automatisierungslösungen für Hersteller von Verteidigungs- und Sicherheitsprodukten – zum Beispiel ballistische Schutzsysteme, Leichtbauteile für militärische Fahrzeuge oder sicherheitsrelevante Luft- und Raumfahrtkomponenten aus faserverstärkten Werkstoffen.

Weil sie leicht und gleichzeitig sehr belastbar sind. Ballistische Platten, Helme oder Fahrzeugstrukturen müssen hohe Kräfte aufnehmen, ohne unnötig Gewicht ins System zu bringen. Faserverbunde bieten dafür ein sehr gutes Verhältnis aus Schutzwirkung, Steifigkeit und Gewicht.

Typisch sind ballistische Schutzplatten und Helme, Leichtbaustrukturen für militärische Fahrzeuge sowie sicherheitsrelevante Komponenten in Luft- und Raumfahrt. Kurz: Bauteile, bei denen Schutz, Zuverlässigkeit und reproduzierbare Qualität im Vordergrund stehen.

Hier zählen Wiederholgenauigkeit, Prozesssicherheit und lückenlose Nachverfolgbarkeit. Jede Charge muss dokumentiert, jeder Prozessschritt nachvollziehbar sein. Anlagen werden deshalb auf stabile Prozesse, vollständige Datenerfassung und hohe Verfügbarkeit ausgelegt.

Ja! Die Anlagen werden in Österreich entwickelt und gebaut. Das stärkt technologische Souveränität, verkürzt Wege, erleichtert Service und unterstützt die europäische Unabhängigkeit bei sicherheitsrelevanten Schlüsseltechnologien – ein wichtiger Punkt für viele Defence-Kunden.

Diese Pressen sind auf sehr enge Toleranzen, gleichmäßige Druckverteilung und exakt geregelte Temperaturführung ausgelegt. Hydraulische Systeme bis rund 50.000 kN, Servohydraulik, aktive Parallellaufregelung und Heiz-/Kühlsysteme bis etwa 450 °C sorgen dafür, dass Schutzelemente reproduzierbar in der geforderten Qualität entstehen.

In den Heißpressen sind Sensorik, automatisierte Prozessüberwachung und Datenschnittstellen eingebunden. Drücke, Temperaturen und Zeiten werden erfasst und mitgespeichert. So entsteht eine vollständige Dokumentation – wichtig für Zertifizierungen und Nachweispflichten im Verteidigungsbereich.

Eine solche Zelle kann Materialvorbereitung, Be- und Entladen der Presse, Entformen, Kühlen, Handling und Ausschleusen verbinden. Regalbediengeräte, Shuttle-Tische, Roboter- und Greifertechnik sorgen dafür, dass Bauteile sicher und reproduzierbar durch den Prozess laufen – ausgelegt auf effiziente Serienfertigung

Laborpressen – etwa perfectLAB Systeme – werden für Materialentwicklung, Bauteilanalyse, Sensorintegration, „Smart Materials“ und Rapid Prototyping eingesetzt. So lassen sich neue Schutzkonzepte und Werkstoffkombinationen erproben, bevor sie in die Serienanlagen übernommen werden.

Geboten werden langfristige Wartung, Ersatzteilversorgung, Remote-Diagnose unter Beachtung von IT-Sicherheitsanforderungen, Service vor Ort und Schulungen für sicherheitsfreigegebenes Personal. Als Turnkey-Anbieter begleitet der Maschinenbauer Projekte von der Konzeptphase über Engineering, Fertigung und Logistik bis zur Inbetriebnahme – und bleibt auch danach Ansprechpartner.